編者按

寶馬在德國建造大型電能儲存廠，所用電池將由寶馬i3廢舊電池提供。將i3替換下來的約700組電池集合到該儲能廠，形成一套電池系統(tǒng)，可儲存電網(wǎng)低峰時段的電量，用電高峰或發(fā)電量低時再輸出。

隨著鋰電行業(yè)競爭升級，產(chǎn)品和質量成為動力電池系統(tǒng)的核心競爭力之一。作為檢測設備企業(yè)的代表企業(yè)，超音速在技術和研發(fā)領域的思路值得行業(yè)借鑒。

據(jù)了解，超音速成立于2010年，是一家專注于鋰電視覺智能裝備的國家高新技術企業(yè)。公司主營產(chǎn)品包括鋰電極片缺陷檢測系統(tǒng)、涂布對齊檢測系統(tǒng)、制片卷繞機極片缺陷檢測系統(tǒng)、模切機和分條機的在線缺陷檢測和尺寸測量系統(tǒng)。

作為專業(yè)做鋰電視覺缺陷檢測最早最專注的企業(yè)，超音速鋰電視覺智能裝備在行業(yè)內已得到廣泛應用。2015年10月，超音速正式于新三板掛牌。

超音速開發(fā)的鋰電池電芯材料全自動極片表面缺陷檢測機，設備精度可達到正負0.3mm 以內，檢測速度快，可達80 米/分以上，可分辨出直徑大于0.2mm 的金屬漏箔，各項指標均達到了國內領先的水平，縮短了與國際同行業(yè)的差距。

該系統(tǒng)解決了鋰電視覺檢測關鍵的3大難題：

1. 極片缺陷的智能化區(qū)域識別：研究缺陷檢測的光路結構，設計盡可能突出缺陷特征量的照明方式，從源頭獲得高灰度反差的缺陷圖像，成為了缺陷檢測系統(tǒng)的關鍵。

2．視覺信息處理與分析技術：圖像處理是基于機器視覺的檢測系統(tǒng)的核心，高速度(80米/分鐘)、大幅寬以及高精度的極片檢測需求會產(chǎn)生超大圖像數(shù)據(jù)量。整個算法處理包括圖像采集、圖像預處理、圖像分割、圖像拼接、特征提取、缺陷分類等一系列算法，這些算法的好壞是系統(tǒng)成敗的關鍵。

超音速公司多名視覺算法工程師在多年算法積累的基礎上，一方面采用最新的定制硬件進行硬件加速，更重要的是自編核心高速算子，運用多線程技術和大內存直接處理圖像數(shù)據(jù)等 ，使整個系統(tǒng)的處理性能得到極大的發(fā)揮， 也為以后性能的提升打下堅實的基礎，具有模塊化、可定制、兼容多種工藝、快速移植的特點，能夠滿足鋰電行業(yè)嚴苛的處理需求。

3.檢測系統(tǒng)與機械控制系統(tǒng)的同步技術。采用高分辨率編碼器配合阻尼設計，安裝在設備上與極片進行高精度同步高速拍攝及圖像處理，處理判斷之后，極片運動到特定區(qū)域進行貼標處理，貼標機出標速度會跟隨極片運動速度以便達到精準貼標效果。

該系統(tǒng)的創(chuàng)新性在于：

(1)采用兩套8K高分辨率高速線陣CCD 相機同時檢測極片兩側涂膏瑕疵，并搭配高精度旋轉編碼器及線狀光纖，用于檢測涂膏錯位、涂膏長短、等多種不良，精度可達到正負0.3mm 以內，符合電池制造的技術要求，并動態(tài)顯示各種缺陷。

(2)研究適合電池極片圖像處理的算法，自編核心高速算子，運用多線程技術和大內存直接處理圖像數(shù)據(jù)，使實現(xiàn)缺陷圖像實時采集及顯示，分析了電池極片在線檢測的具體流程，滿足了鋰電池極片表面缺陷：漏金屬、脫碳、劃痕、黑點、氣泡、接帶、轉標等不良檢測，有效的解決電池極片生產(chǎn)不良檢測。

(3)視覺檢測系統(tǒng)搭配全自動的伺服電機收放機構，檢測速度快，可達80米/分以上，可分辨出直徑大于0.2mm 的金屬漏箔，并加裝一套穩(wěn)定可靠的貼標系統(tǒng)，對不良極片全部貼不良標示。

憑借為客戶提供優(yōu)質的鋰電視覺檢測解決方案和技術服務，最大限度的提升客戶對產(chǎn)品的使用體驗，實現(xiàn)客戶的價值主張，超音速的鋰電視覺檢測設備已廣泛應用于國內各大知名鋰電制造企業(yè)，并在行業(yè)內建立了良好的口碑。