在 “雙碳” 目標驅(qū)動下，新能源鋰電池產(chǎn)業(yè)正經(jīng)歷前所未有的擴張期。作為全球原材料領域的龍頭企業(yè)，某鋰電巨頭在國內(nèi)布局的多個生產(chǎn)基地卻陷入 “成長的煩惱”：車間里工人忙著手工錄入數(shù)據(jù)，設備運行狀態(tài)靠紙質(zhì)報表傳遞，能源消耗全憑經(jīng)驗估算，總部對各基地的生產(chǎn)管理如同 “霧里看花”。當數(shù)字化轉(zhuǎn)型成為制造業(yè)突圍的必答題，明達技術以集團級工業(yè) IOT 平臺為筆，為行業(yè)描繪出破局新路徑。

傳統(tǒng)模式痛點分析

走進該企業(yè)的生產(chǎn)車間，隨處可見操作工人在終端前手動錄入產(chǎn)量、工藝參數(shù)等數(shù)據(jù)，質(zhì)檢報告、設備巡檢記錄仍以紙質(zhì)表單流轉(zhuǎn)。生產(chǎn)管理依賴 Excel 臺賬，設備運維靠人工巡檢，能耗監(jiān)控停留在月度報表層面，總部與基地之間的信息傳遞往往需要 2-3 天，市場需求變化難以及時傳導至生產(chǎn)端。

傳統(tǒng)制造模式下，生產(chǎn)透明度不足導致工藝優(yōu)化滯后這些痛點如同枷鎖，正束縛著龍頭企業(yè)的規(guī)模效應釋放。

明達技術破局之道

面對行業(yè)共性難題，明達技術提出 “頂層設計 + 場景落地” 的雙輪策略，為企業(yè)量身打造集團級工業(yè) IOT 平臺。該平臺以 “全域數(shù)據(jù)采集、全鏈業(yè)務協(xié)同、全維決策支持” 為核心，打通從設備層到管理層的信息壁壘：

設備聯(lián)網(wǎng)

讓生產(chǎn)現(xiàn)場 “實時在線”通過部署邊緣計算網(wǎng)關，平臺實現(xiàn)對涂布機、輥壓機、窯爐等 300 + 臺套生產(chǎn)設備的毫秒級數(shù)據(jù)采集，實時獲取設備運行參數(shù)、能耗數(shù)據(jù)、故障預警等 120 + 項指標。

業(yè)務集成

基于 IOT 平臺搭建的生產(chǎn)管理應用，將生產(chǎn)計劃、工藝管理、質(zhì)量檢測、設備運維等模塊深度整合。

數(shù)據(jù)可視化

平臺構(gòu)建的駕駛艙系統(tǒng)，通過 20 + 張數(shù)據(jù)看板實現(xiàn)生產(chǎn)運營全景展示 —— 從總部大屏可實時查看全國基地的產(chǎn)能利用率、良品率波動、能耗趨勢，下鉆至單個車間能清晰追蹤某臺設備的實時狀態(tài)。

從效率提升到生態(tài)構(gòu)建

基于此平臺搭建的生產(chǎn)管理應用，更是成為推動企業(yè)變革的關鍵力量。在生產(chǎn)方面，實現(xiàn)了生產(chǎn)流程的數(shù)字化管理，從原材料投入到成品產(chǎn)出，每一個環(huán)節(jié)都清晰可控。工藝管理得到了極大優(yōu)化，借助數(shù)字化手段，企業(yè)能夠深入分析工藝數(shù)據(jù)，不斷改進工藝，提升產(chǎn)品質(zhì)量。設備管理也煥然一新，通過實時數(shù)據(jù)監(jiān)測，提前預判設備故障，降低設備停機時間。能耗管理同樣成效顯著，企業(yè)能夠精準掌握能源消耗情況，從而制定節(jié)能策略，有效降低能耗成本。

結(jié)語

在新能源賽道競爭白熱化的今天，明達技術用實踐證明：當工業(yè) IOT 平臺與制造場景深度融合，不僅能破解 “數(shù)據(jù)滯后、管理粗放” 的行業(yè)通病，更能重構(gòu)企業(yè)的核心競爭力。從手工錄入到數(shù)據(jù)驅(qū)動，從經(jīng)驗管理到智能決策，這場發(fā)生在鋰電龍頭企業(yè)的數(shù)字化變革，正在為整個制造業(yè)書寫轉(zhuǎn)型教科書 —— 只有讓數(shù)據(jù) “流動” 起來，讓管理 “智能” 起來，才能在全球產(chǎn)業(yè)鏈重構(gòu)中占得先機。

審核編輯 黃宇