某冶金廠專注于高強度結構鋼、特種合金鋼板生產，其核心軋鋼車間承擔著企業(yè) 80% 的鋼材軋制任務，車間內采用 “中控室西門子 S7-400 PLC+8 臺四輥可逆軋機 + 6 臺紅外溫度傳感器” 的控制架構 ——PLC 作為控制核心，需實時接收每臺軋機張力控制器反饋的軋制力（范圍 1000-3000kN）、輥縫位置數(shù)據，以及溫度傳感器采集的軋輥表面溫度（正常工作范圍 800-1000℃），并根據這些數(shù)據動態(tài)調整軋機壓下量、軋制速度等參數(shù)，確保鋼材厚度偏差控制在 ±0.1mm 內。整個生產流程對 Profbus總線的數(shù)據傳輸穩(wěn)定性、實時性要求極高，而車間設備分散布局（中控室與最遠軋機間距達 150 米），讓傳統(tǒng)電纜傳輸難以滿足需求，此時DP轉光纖技術成為突破通訊瓶頸的關鍵方向。

最初，車間采用傳統(tǒng)屏蔽 Profbus 電纜連接 PLC 與現(xiàn)場設備，但在實際運行中，兩大問題嚴重制約生產一是 150 米的遠距離傳輸導致信號衰減嚴重，數(shù)據從 PLC 下發(fā)到軋機驅動器時，完整性損耗超 30%，部分控制指令出現(xiàn)延遲或丟包；二是車間內大功率軋機啟動時產生的瞬時沖擊電流、變頻器運行時的高頻電磁輻射（頻率 50-200MHz），持續(xù)干擾電纜傳輸?shù)牟罘中盘?，導致總線通訊頻繁出現(xiàn) “閃斷”。這兩大問題直接引發(fā)連鎖反應張力控制精度偏差超 ±5%，部分鋼板軋制后出現(xiàn)局部過?。ㄆ?- 0.5mm）或過厚（偏差 + 0.6mm）的情況，需后續(xù)返工修磨；溫度數(shù)據采集延遲超 100ms，PLC 無法及時根據軋輥溫度調整冷卻水量，導致部分軋輥因局部過熱出現(xiàn)裂紋，不僅縮短軋輥使用壽命，還可能造成鋼材表面壓痕缺陷，產品合格率始終難以提升。

為徹底解決通訊難題，企業(yè)技術團隊經多輪調研對比，最終選擇引入捷米特 JM-DP-FIBER-S-A/B-R 工業(yè)級光纖轉換器，依托DP轉光纖技術搭建穩(wěn)定的遠距離通訊鏈路。之所以選擇DP轉光纖方案，核心原因在于光纖傳輸具備抗電磁干擾、低衰減的天然優(yōu)勢可有效規(guī)避車間復雜電磁環(huán)境對信號的影響，同時單模光纖在 150 米距離內的信號衰減率不足 0.1%，遠低于傳統(tǒng)電纜的 30%，能完美滿足軋鋼生產的通訊需求。

針對軋鋼車間的設備布局與工況特點，技術團隊制定了精細化的DP 轉光纖改造方案

設備選型與拓撲搭建在中控室西門子 S7-400 PLC 的通訊模塊旁，部署 1 臺 Ci-PF120 型號DP轉光纖轉換器該型號支持雙光口上下行級聯(lián)，可同時接入 4 路光纖分支，剛好匹配車間 “8 臺軋機 + 6 臺溫度傳感器” 的分組傳輸需求；按照 “每 2 臺軋機 + 1-2 臺溫度傳感器” 為 1 個控制單元的劃分，在每個單元附近的設備控制柜內，各配置 1 臺 Ci-PF110 單光口DP轉光纖轉換器，通過單模光纖將單元內的張力控制器、溫度傳感器與中控室 PLC 連接，形成 “PLC 主站→Ci-PF120→光纖鏈路→Ci-PF110→現(xiàn)場設備” 的全光纖通訊架構，徹底替代原有的 Profbus 電纜。

通訊參數(shù)優(yōu)化配置結合軋鋼生產的高頻數(shù)據傳輸需求，將所有DP 轉光纖轉換器的通訊速率提升至 12Mbps（該型號支持 6Mbps/12Mbps 可選）—— 此速率既能滿足張力控制器（每秒需傳輸 10 次軋制力數(shù)據）、溫度傳感器（每秒需傳輸 5 次溫度數(shù)據）的實時性要求，又可避免高速率下可能出現(xiàn)的信號丟包問題；同時啟用轉換器的 “DP 總線信號增強” 功能，進一步補償長距離傳輸中的微小信號損耗，確保數(shù)據交互零延遲。

工況適配設計考慮到軋鋼車間的惡劣環(huán)境，DP轉光纖轉換器的工業(yè)級特性成為關鍵保障其波浪紋鋁制機殼相比普通塑料機殼，抗沖擊強度提升 3 倍，可抵御車間內重型設備運行時產生的高頻振動（振動頻率 5-50Hz），避免內部元器件松動導致的通訊中斷；電源冗余與隔離保護功能，能將軋機啟停時的電壓波動（范圍 15-30V）穩(wěn)定在 18-36V 的安全輸入區(qū)間，防止電壓驟升驟降損壞轉換器；DC 18-36V 寬電源輸入設計，可直接接入車間現(xiàn)有 24V 直流供電系統(tǒng)，無需額外布線改造，僅用 3 天便完成了所有設備的安裝調試，大幅縮短停產時間。

改造完成后，DP轉光纖技術的優(yōu)勢在軋鋼生產中全面顯現(xiàn)

通訊穩(wěn)定性顯著提升Profbus 總線的信號傳輸衰減率從原 30% 降至 0.5% 以下，數(shù)據丟包率為零，通訊中斷次數(shù)從改造前的日均 3-4 次，降至改造后的零中斷，PLC 與現(xiàn)場設備的指令交互完全同步。

控制精度大幅改善張力控制精度偏差從 ±5% 縮小至 ±1.2%，鋼板厚度均勻性完全符合 ±0.1mm 的標準要求，無需再進行返工修磨；溫度數(shù)據采集延遲從超 100ms 縮短至 30ms 內，PLC 可實時根據軋輥溫度調整冷卻系統(tǒng)，軋輥過熱裂紋問題徹底解決，使用壽命延長 30%。

運維效率顯著提高由于DP轉光纖鏈路穩(wěn)定性強，技術人員無需再像過去那樣頻繁巡檢 Profbus 電纜（原每天需花費 2 小時檢查電纜接頭、排查干擾源），維護時間減少60%以上，可將更多精力投入生產優(yōu)化；同時，轉換器內置的繼電器告警功能，可實時監(jiān)測光纖鏈路狀態(tài)，一旦出現(xiàn)斷纖或信號異常，立即觸發(fā)聲光告警并定位故障單元，故障排查時間從原2小時縮短至15分鐘內。

此外，該DP轉光纖方案還通過了車間極端工況的驗證在夏季車間環(huán)境溫度達 45℃（軋機散熱導致）、冬季低溫 - 10℃的情況下，轉換器仍保持穩(wěn)定運行；相鄰車間進行大型電機調試（產生強電磁干擾）時，DP 轉光纖鏈路的信號傳輸未受任何影響，數(shù)據交互始終正常。此次改造不僅徹底解決了軋鋼車間的通訊難題，更證明了DP轉光纖技術在冶金等高電磁干擾、遠距離傳輸場景的適配性，為企業(yè)后續(xù)其他車間（如煉鋼、熱處理車間）的Profbus總線升級提供了可復制的DP 轉光纖應用范例，推動整體生產向智能化、穩(wěn)定化轉型。

審核編輯 黃宇