航空發(fā)動機作為現(xiàn)代工業(yè)"皇冠上的明珠"，其性能直接影響飛行器的安全與效率。燃油供油系統(tǒng)則是這顆明珠能夠持續(xù)閃耀的"生命線"，承擔著精確計量、穩(wěn)定輸送和高效分配燃油的關鍵任務。在燃油系統(tǒng)中，電動燃油齒輪泵作為核心動力元件，其性能直接影響整個發(fā)動機控制系統(tǒng)的可靠性與穩(wěn)定性。隨著航空發(fā)動機向更高推重比方向發(fā)展，燃油齒輪泵正朝著高速、高壓、高溫的方向演進，這給傳統(tǒng)齒輪泵設計帶來了巨大挑戰(zhàn)。

在高速、高壓工況下，齒輪泵固有的困油問題變得尤為突出。困油現(xiàn)象發(fā)生在齒輪嚙合過程中，兩對輪齒同時嚙合形成一個封閉容積，隨著齒輪旋轉，這個封閉容積會發(fā)生變化，導致內部壓力急劇升高或降低。壓力峰值可達數(shù)十兆帕，不僅增加齒輪泵的流量脈動和噪聲，還可能引發(fā)空化腐蝕，降低齒輪泵的容積效率和使用壽命，嚴重時甚至會沖擊發(fā)動機燃油控制系統(tǒng)的穩(wěn)定運行。因此，如何有效緩解困油現(xiàn)象，成為提升燃油齒輪泵性能的關鍵。

目前，國內外學者針對卸荷槽已開展了大量研究，主要集中于困油仿真分析和結構優(yōu)化。傳統(tǒng)研究方法包括困油機理模型和CFD仿真兩種。困油機理模型通過建立困油壓力與卸荷面積的分段函數(shù)關系來描述困油現(xiàn)象，但在建模過程中需要大量假設和簡化，常導致計算結果與真實情況存在偏差。CFD數(shù)值模擬方法雖能更精確地分析齒輪泵內的空化特性，但計算成本高昂，且難以用于初步設計。在卸荷槽結構形式上，除了傳統(tǒng)的圓形、矩形卸荷槽外，學者們也提出了傾斜式矩形卸荷槽、楔環(huán)形卸荷槽等新型結構。然而，這些研究多關注于已有卸荷槽的優(yōu)化，對高性能卸荷槽的系統(tǒng)性設計方法涉及較少。

一、困油問題機理與傳統(tǒng)設計局限

1.1 困油現(xiàn)象的產(chǎn)生機理與影響

外嚙合齒輪泵的困油現(xiàn)象是由其工作原理固有的特性決定的。當一對輪齒進入嚙合時，后續(xù)的一對輪齒可能尚未脫離嚙合，在這兩對輪齒之間會形成一個封閉的容積，即"困油區(qū)"。隨著齒輪的持續(xù)旋轉，困油區(qū)的容積會發(fā)生變化：當容積減小時，困油區(qū)內的燃油被壓縮，壓力急劇上升，遠高于齒輪泵的出口壓力；當容積增大時，困油區(qū)內形成局部真空，產(chǎn)生空化現(xiàn)象。

困油壓力的急劇變化會帶來一系列負面影響。首先，高壓會導致齒輪軸承受額外的徑向力，降低軸承壽命，增加齒輪泵的機械損失。其次，壓力波動會通過泵體傳遞到燃油管路，引起流量脈動和壓力脈動，這不僅會產(chǎn)生噪聲，還會影響發(fā)動機燃油控制的精度。最為嚴重的是，當困油區(qū)壓力低于燃油飽和蒸氣壓時，會發(fā)生空化現(xiàn)象，形成氣泡，隨后在高壓區(qū)氣泡潰滅，產(chǎn)生微射流和沖擊波，導致齒面材料剝落，即汽蝕破壞。

在航空發(fā)動機燃油齒輪泵中，困油問題尤為嚴重，這是因為航空發(fā)動機工況特殊：一是轉速高，現(xiàn)代航空燃油齒輪泵的轉速可達15000 r/min以上，困油容積變化頻率高；二是壓力高，工作壓力通?？蛇_10 MPa以上，困油壓力峰值更高；三是介質特性特殊，航空煤油黏度低，潤滑性差，更容易發(fā)生空化。

1.2 傳統(tǒng)卸荷槽設計的局限性

為緩解困油現(xiàn)象，傳統(tǒng)方法是在齒輪泵側板上開設矩形或圓形卸荷槽，使困油容積在適當?shù)臅r候與高壓區(qū)或低壓區(qū)連通，以平衡壓力。然而，傳統(tǒng)卸荷槽設計存在明顯局限性：

設計依據(jù)經(jīng)驗化：傳統(tǒng)卸荷槽的位置和尺寸多依賴設計經(jīng)驗，缺乏精確的理論指導，難以在復雜工況下達到最佳效果。

結構單一：矩形和圓形卸荷槽結構簡單，但卸荷面積有限，無法充分滿足高速高壓工況下的卸荷需求。

適應性差：固定結構的卸荷槽難以適應不同齒輪參數(shù)（模數(shù)、齒數(shù)等）和工況變化，往往只能在特定工況下發(fā)揮效果。

可能引入新問題：若卸荷槽設計不當，可能導致高壓區(qū)與低壓區(qū)串通，降低齒輪泵的容積效率，甚至破壞正常工作。

針對上述問題，國內外學者開展了一系列研究。Ransegnola等提出了適用于直齒和斜齒齒輪泵的傾斜式矩形卸荷槽結構，描述了其輪廓設計所需的設計變量。李玉龍等提出一種新型楔環(huán)形卸荷槽，制造簡單且卸荷面積更大，結果表明該卸荷槽能夠滿足齒輪泵的卸荷要求。吳小鋒等通過優(yōu)化卸荷槽尺寸參數(shù)，減小了轉速和負載對困油區(qū)壓力的影響。這些研究雖然取得了一定進展，但多數(shù)集中于特定結構形式的優(yōu)化，缺乏從齒輪運動規(guī)律出發(fā)的系統(tǒng)性設計方法。

二、基于運動法的卸荷槽設計方法

2.1 運動法設計原理

基于運動法的卸荷槽設計核心思想是：從齒輪嚙合的運動規(guī)律出發(fā)，精確分析困油容積的變化特性，以此為指導設計卸荷槽的位置、形狀和尺寸。與傳統(tǒng)方法相比，運動法考慮了齒輪嚙合過程中的連續(xù)運動特性，能夠更精準地預測困油容積的變化趨勢，從而實現(xiàn)卸荷槽的精準設計。

運動法設計的理論基礎是齒輪嚙合原理和容積變化分析。通過構建困油模型，可以從整泵全局角度分析齒輪參數(shù)對困油各項性能的影響規(guī)律，確定齒輪參數(shù)并為卸荷槽設計提供約束條件。具體而言，運動法將困油過程分為幾個典型階段：困油容積形成階段、困油容積減小階段、困油容積最小階段、困油容積增大階段和困油容積消失階段。每個階段都有其特定的容積變化規(guī)律和壓力變化特性。

在運動法中，一個關鍵參數(shù)是嚙合點位置變量S，它決定了困油容積的大小和變化速率。通過運動學分析，可以建立S與齒輪轉角的關系，進而推導出困油容積隨齒輪轉角的變化函數(shù)。基于這一函數(shù)，可以確定卸荷槽的最佳開啟位置和開啟面積，確保困油壓力在安全范圍內。

2.2 齒輪參數(shù)影響分析與正交實驗

為全面評估齒輪參數(shù)對困油特性的影響，本研究采用正交實驗方法，選取齒數(shù)z、模數(shù)m、齒寬b、分度圓壓力角α四個關鍵齒形參數(shù)，分別分析各參數(shù)對困油容積空化特性、體積、壓力脈動和流量脈動的影響。

根據(jù)實驗設計，確定了各參數(shù)的取值范圍：齒數(shù)（12-18）、模數(shù)（1.5-2.5）、齒寬（10-20 mm）、分度圓壓力角（20°-25°）。通過正交表安排實驗方案，利用CFD軟件對每種參數(shù)組合下的困油特性進行仿真計算。

仿真結果表明，模數(shù)和齒寬對困油壓力峰值影響最為顯著。模數(shù)越大，困油容積變化率越大，困油壓力峰值越高；齒寬越大，困油容積絕對量越大，壓力波動相對減小。齒數(shù)主要影響困油變化的頻率，齒數(shù)越多，困油頻率越高，但單次困油量減小。分度圓壓力角對困油容積的初始大小和變化規(guī)律有較大影響。

通過極差分析和方差分析，提取出影響整泵性能的關鍵參數(shù)，并確定了最優(yōu)參數(shù)組合：齒數(shù)14、模數(shù)2、齒寬16 mm、分度圓壓力角22.5°。這一參數(shù)組合在保證齒輪泵流量需求的前提下，最大限度地降低了困油壓力峰值和流量脈動率。

2.3 運動法卸荷槽設計流程

基于上述分析，運動法卸荷槽設計流程可分為四個階段：

困油機理分析階段：基于困油機理和側隙大小將困油容積分為連通或獨立的部分，定性分析嚙合過程中困油容積的變化。根據(jù)困油容積變化分析壓力的變化，計算困油模型中所用的嚙合點位置變量S，得到困油容積和泄漏量等關鍵參數(shù)，確定卸荷槽的位置。

齒輪參數(shù)優(yōu)化階段：分析模數(shù)、齒數(shù)、分度圓壓力角、齒寬、轉速、進出口壓力等參數(shù)對空化特性、壓力脈動及泵流量脈動的影響，確定關鍵影響因子，從整泵角度確定精確的齒輪齒形，以此作為卸荷槽設計約束邊界。

卸荷槽結構設計階段：基于運動模型和給定的齒輪參數(shù)，進行卸荷槽設計。運動法卸荷槽的核心是使卸荷槽的形狀與齒輪運動規(guī)律相匹配，確保在困油容積減小階段能及時與高壓區(qū)連通釋放壓力，在困油容積增大階段能及時與低壓區(qū)連通補充燃油。

性能驗證階段：利用CFD軟件計算嚙合容積壓力峰值、嚙合區(qū)氣體體積分數(shù)、齒輪泵流量以及流量壓力脈動等綜合指標，評估卸荷槽性能。通過整泵性能及長時試驗，驗證泵的工作效率，分解檢查側板卸荷槽汽蝕情況。

在卸荷槽設計過程中，遵循以下關鍵原則：一是吸油區(qū)和排油區(qū)的卸荷槽不能溝通，防止泵的高、低壓串通，破壞燃油泵正常工作；二是盡可能擴大排油區(qū)的卸荷流道，延長工作行程以減小排油時間過短所引起的瞬時高壓沖擊；三是吸油區(qū)的卸荷流道盡可能大，在工作行程盡可能長的前提下，提前補油以縮短補油吸入時間，保證油液能夠及時補充。

三、仿真分析與實驗驗證

3.1 仿真模型建立與邊界條件

為驗證運動法設計的卸荷槽性能，本研究以某型航空發(fā)動機燃油齒輪泵為研究對象，建立了流體域模型。該齒輪泵的基本參數(shù)為：額定工況轉速15000 r/min，燃油密度718.8 kg/m3，運動粘性系數(shù)4.38×10? Pa·s，飽和蒸氣壓26.6 kPa。針對這一具體案例，分別建立了傳統(tǒng)矩形卸荷槽和基于運動法設計的新型卸荷槽的流體域模型。

仿真采用計算流體動力學（CFD）方法，使用多相流模型模擬空化現(xiàn)象，通過動網(wǎng)格技術模擬齒輪的旋轉運動。邊界條件設置如下：進口邊界設置為壓力進口，壓力值為0.5 MPa；出口邊界設置為壓力出口，壓力值為10 MPa；齒輪壁面設置為無滑移邊界；側隙設置為5 μm。

為準確評估卸荷槽性能，設定了多項性能指標：困油壓力峰值（反映最大壓力沖擊）、困油壓力上升率（反映壓力變化的劇烈程度）、空化區(qū)域體積分數(shù)（反映空化強度）、流量脈動率（反映輸出穩(wěn)定性）和容積效率（反映能量轉換效率）。

3.2 性能對比分析

3.2.1 壓力分布與困油壓力

仿真結果顯示，在相同工況下，傳統(tǒng)矩形卸荷槽齒輪泵的最大困油壓力達到95.7 MPa，而基于運動法設計的新型卸荷槽齒輪泵的最大困油壓力僅為32.3 MPa，降低了63.4 MPa，降幅達66.2%。

這一顯著的改善歸因于運動法卸荷槽的自適應卸荷特性。傳統(tǒng)矩形卸荷槽在困油容積變化到一定程度時才開啟卸荷，而運動法卸荷槽根據(jù)齒輪運動規(guī)律設計，能夠在困油壓力開始上升的初期就進行卸荷，避免了壓力的急劇上升。同時，運動法卸荷槽的形狀與困油容積變化規(guī)律更加匹配，卸荷面積隨齒輪旋轉逐漸變化，實現(xiàn)了更為平緩的壓力調節(jié)。

困油壓力的降低對齒輪泵的可靠性和壽命有重要意義。高困油壓力是導致齒輪泵軸承過早失效的主要原因，也是造成齒面疲勞剝落的重要因素。通過降低困油壓力，可以顯著延長齒輪泵在高速、高壓工況下的使用壽命。

3.2.2 空化特性分析

空化特性是評價卸荷槽性能的另一重要指標。仿真結果顯示，采用傳統(tǒng)矩形卸荷槽的齒輪泵在困油容積增大階段出現(xiàn)了明顯的空化區(qū)域，最大氣體體積分數(shù)達到0.37，表明有大量空泡產(chǎn)生。而采用運動法卸荷槽的齒輪泵，空化區(qū)域顯著減小，最大氣體體積分數(shù)僅為0.08。

空化的減輕主要得益于運動法卸荷槽在補油階段的優(yōu)化設計。傳統(tǒng)卸荷槽補油通道有限，在困油容積迅速增大的情況下，燃油無法及時補充，導致壓力降低至飽和蒸氣壓以下，引發(fā)空化。運動法卸荷槽通過擴大補油流道，優(yōu)化補油時機，確保了困油容積在增大過程中能夠及時得到燃油補充，避免了壓力的急劇下降。

空化現(xiàn)象的減輕對提高齒輪泵的容積效率和抗汽蝕能力具有重要意義。空泡在高壓區(qū)潰滅時產(chǎn)生的微射流會沖擊齒面材料，導致汽蝕破壞，長期作用下會顯著降低齒輪泵的壽命。同時，空泡的存在減少了實際輸送的燃油體積，降低了容積效率。

3.2.3 流量脈動比較

流量脈動是衡量齒輪泵輸出穩(wěn)定性的關鍵參數(shù)，直接影響發(fā)動機燃油控制的精度。仿真結果顯示，傳統(tǒng)矩形卸荷槽齒輪泵的流量脈動率為4.7%，而運動法卸荷槽齒輪泵的流量脈動率為3.13%，降低了33.5%。

流量脈動的降低得益于運動法卸荷槽對困油壓力的有效控制。困油壓力的變化會導致齒輪泵瞬時流量的變化，是流量脈動的主要來源之一。通過降低困油壓力波動，運動法卸荷槽使齒輪泵的輸出流量更加穩(wěn)定。

穩(wěn)定的流量輸出對航空發(fā)動機控制系統(tǒng)尤為重要。現(xiàn)代航空發(fā)動機采用全權限數(shù)字電子控制（FADEC），燃油流量的精確控制是實現(xiàn)發(fā)動機最佳性能的關鍵。流量脈動會干擾燃油計量裝置的精確工作，影響發(fā)動機的燃燒效率和排放特性，嚴重時甚至會引起燃燒室振蕩，威脅發(fā)動機安全。

3.3 實驗驗證與誤差分析

為驗證仿真結果的可靠性，本研究試制了采用運動法卸荷槽的燃油齒輪泵樣機，并搭建了實驗測試系統(tǒng)。測試系統(tǒng)主要包括驅動電機、扭矩轉速傳感器、進出口壓力傳感器、溫度控制單元和流量測量裝置等。實驗在額定工況下進行：轉速15000 r/min，進口壓力0.5 MPa，出口壓力10 MPa，燃油溫度70℃。

實驗結果表明，采用運動法卸荷槽的齒輪泵容積效率達到92.8%，與仿真結果（93.2%）的相對誤差為0.43%。出口流量脈動率為3.22%，與仿真結果（3.13%）的相對誤差為2.8%。這些誤差在工程可接受范圍內，證明了仿真模型的準確性。

為進一步驗證運動法卸荷槽的長時可靠性，進行了持續(xù)500小時的耐久試驗。試驗結束后，拆解檢查齒輪泵內部狀況，發(fā)現(xiàn)采用運動法卸荷槽的側板僅出現(xiàn)輕微汽蝕痕跡，而傳統(tǒng)卸荷槽在相同試驗時間后已出現(xiàn)明顯的汽蝕損傷。這證明運動法卸荷槽能顯著提高齒輪泵的抗汽蝕能力和使用壽命。

實驗中也發(fā)現(xiàn)了一些與仿真結果的差異，主要體現(xiàn)在極端工況下。當出口壓力超過12 MPa時，實際困油壓力略高于仿真值。分析原因，可能是由于在高壓條件下，燃油的可壓縮性增強，而仿真模型中假設燃油為弱可壓縮流體，導致一定誤差。此外，齒輪和側板在高壓下的彈性變形也會影響實際間隙，進而影響卸荷效果。這些因素將在后續(xù)研究中進一步優(yōu)化。

四、燃油泵的市場應用與技術創(chuàng)新

4.1 市場突破路徑分析

湖南泰德航空技術有限公司自2012年成立以來，始終扎根航空航天領域，從最初的航空非標測試設備制造，逐步發(fā)展成為航空燃油系統(tǒng)領域的創(chuàng)新領導者。公司通過差異化技術路線和產(chǎn)學研深度融合，成功打開了國內航空動力系統(tǒng)市場。

在技術路線上，湖南泰德航空沒有簡單模仿國外成熟產(chǎn)品，而是瞄準了航空動力系統(tǒng)發(fā)展的前沿趨勢，特別是多電/全電發(fā)動機技術對燃油系統(tǒng)的革新需求。公司提前布局電動燃油泵技術，突破了高速電機控制、高溫電子、高效潤滑等關鍵技術，開發(fā)出擁有自主知識產(chǎn)權的電動燃油齒輪泵系列產(chǎn)品。

在市場策略上，湖南泰德航空采取"由點到面"的拓展路徑。首先在無人機、靶機等小型航空器領域驗證產(chǎn)品可靠性，積累技術數(shù)據(jù)和實踐經(jīng)驗，隨后逐步向大型商用航空發(fā)動機領域拓展。通過與國內主流航空發(fā)動機企業(yè)合作，參與多個型號發(fā)動機的研制配套，泰德航空的產(chǎn)品逐步獲得了行業(yè)認可。

在質量控制方面，泰德航空建立了航空級質量管理體系，已通過GB/T 19001-2016/ISO 9001:2015質量管理體系認證。公司材料選擇嚴格遵循航空標準，泵體采用7075航空鋁合金，壽命達2萬小時以上。產(chǎn)品需通過-55℃低溫冷啟動、120℃高溫持續(xù)運行等極端測試，滿足航空電子設備環(huán)境標準。

4.2 智能組合泵技術創(chuàng)新

除了燃油齒輪泵外，泰德航空的另一項創(chuàng)新產(chǎn)品是電動離心+燃油組合泵。該產(chǎn)品通過創(chuàng)新的動態(tài)功率分配技術、智能控制系統(tǒng)及模塊化結構設計，顯著提升了航空發(fā)動機及電動垂直起降飛行器（eVTOL）的動力系統(tǒng)效率。

組合泵采用同軸串聯(lián)設計，將離心葉輪與燃油齒輪泵集成于同一驅動軸上，由單一電機驅動。這種設計不僅結構緊湊，比傳統(tǒng)雙泵系統(tǒng)體積減少30%，還能根據(jù)不同飛行階段自動調整工作模式。在低負載工況（如巡航階段），系統(tǒng)優(yōu)先運行高效率的離心泵；在高負載工況（如起飛或加速），燃油齒輪泵自動介入，提供穩(wěn)定的高壓燃油輸出。

組合泵的智能控制系統(tǒng)內置高精度流量傳感器和壓力傳感器，數(shù)據(jù)實時傳輸至控制計算機（FCC）。系統(tǒng)具備主/輔泵自動切換功能，當檢測到流量異常時，可在毫秒級切換至備用泵，確保供油連續(xù)性。同時，通過物聯(lián)網(wǎng)（IoT）接口，地面控制中心可遠程監(jiān)測泵的健康狀態(tài)，提前預警潛在故障。

實驗數(shù)據(jù)表明，組合泵相比傳統(tǒng)燃油泵可降低能耗20%以上，同時減少了機械磨損，延長了設備壽命。在eVTOL飛行器應用中，組合泵的輕量化設計（相比傳統(tǒng)泵減重15%-20%）可有效提升有效載荷或延長航程，其節(jié)能特性可使續(xù)航時間延長10%-15%。

泰德航空已申請相關專利11項，其中發(fā)明專利1項，實用新型專利10項（已全部獲授權），并擁有3項軟件著作權。這些知識產(chǎn)權構成了公司的技術壁壘，也為中國航空燃油系統(tǒng)的自主可控提供了堅實保障。

五、研究與結論說明

本研究針對航空發(fā)動機高速燃油齒輪泵的困油問題，提出了一種基于運動法的卸荷槽設計方法，并通過仿真和試驗驗證了其優(yōu)越性。研究結果表明，與傳統(tǒng)矩形卸荷槽相比，基于運動法設計的新型卸荷槽能夠顯著降低困油壓力（降幅達66.2%）和流量脈動率（降幅33.5%），同時有效減輕空化現(xiàn)象，提高齒輪泵的容積效率和抗汽蝕能力。

運動法卸荷槽設計的核心優(yōu)勢在于其系統(tǒng)性和精準性。方法從齒輪運動規(guī)律出發(fā)，綜合考慮了齒輪參數(shù)對困油特性的影響，通過正交實驗確定了最優(yōu)齒形參數(shù)組合，建立了一套完整的卸荷槽設計流程和原則。這種方法克服了傳統(tǒng)經(jīng)驗設計的盲目性，能夠針對特定工況需求設計出最優(yōu)的卸荷槽結構。

試驗表明，中國航空配套企業(yè)能夠通過持續(xù)技術創(chuàng)新和嚴謹質量管控，在高端航空燃油系統(tǒng)領域取得突破。湖南泰德航空開發(fā)的電動燃油齒輪泵和電動離心+燃油組合泵等產(chǎn)品，不僅滿足了現(xiàn)代航空發(fā)動機對高壓、高速燃油系統(tǒng)的需求，也為eVTOL等新型飛行器提供了高效的燃油解決方案。

隨著航空工業(yè)向多電化、智能化和綠色化方向發(fā)展，燃油系統(tǒng)將面臨更高的要求。未來，基于運動法的卸荷槽設計可進一步與智能材料、主動控制技術結合，開發(fā)出自適應卸荷系統(tǒng)，能夠根據(jù)實時工況動態(tài)調整卸荷特性。同時，與數(shù)字孿生技術結合，構建燃油泵的全生命周期管理系統(tǒng)，實現(xiàn)預測性維護，進一步提高燃油系統(tǒng)的可靠性和使用壽命。

總之，基于運動法的卸荷槽設計方法為高性能航空燃油齒輪泵的開發(fā)提供了有效的技術途徑，研究成果不僅對航空發(fā)動機燃油控制系統(tǒng)設計具有參考價值，也可推廣至其他領域的高壓、高速齒輪泵設計，具有重要的理論意義和工程應用價值。

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湖南泰德航空技術有限公司于2012年成立，多年來持續(xù)學習與創(chuàng)新，成長為行業(yè)內有影響力的高新技術企業(yè)。公司聚焦高品質航空航天流體控制元件及系統(tǒng)研發(fā)，深度布局航空航天、船舶兵器、低空經(jīng)濟等高科技領域，在航空航天燃/滑油泵、閥元件、流體控制系統(tǒng)及航空測試設備的研發(fā)上投入大量精力持續(xù)研發(fā)，為提升公司整體競爭力提供堅實支撐。

公司總部位于長沙市雨花區(qū)同升街道匯金路877號，株洲市天元區(qū)動力谷作為現(xiàn)代化生產(chǎn)基地，構建起集研發(fā)、生產(chǎn)、檢測、測試于一體的全鏈條產(chǎn)業(yè)體系。經(jīng)過十余年穩(wěn)步發(fā)展，成功實現(xiàn)從貿(mào)易和航空非標測試設備研制邁向航空航天發(fā)動機、無人機、靶機、eVTOL等飛行器燃油、潤滑、冷卻系統(tǒng)的創(chuàng)新研發(fā)轉型，不斷提升技術實力。

公司已通過 GB/T 19001-2016/ISO 9001:2015質量管理體系認證，以嚴苛標準保障產(chǎn)品質量。公司注重知識產(chǎn)權的保護和利用，積極申請發(fā)明專利、實用新型專利和軟著，目前累計獲得的知識產(chǎn)權已經(jīng)有10多項。湖南泰德航空以客戶需求為導向，積極拓展核心業(yè)務，與國內頂尖科研單位達成深度戰(zhàn)略合作，整合優(yōu)勢資源，攻克多項技術難題，為進一步的發(fā)展奠定堅實基礎。

湖南泰德航空始終堅持創(chuàng)新，建立健全供應鏈和銷售服務體系、堅持質量管理的目標，不斷提高自身核心競爭優(yōu)勢，為客戶提供更經(jīng)濟、更高效的飛行器動力、潤滑、冷卻系統(tǒng)、測試系統(tǒng)等解決方案。