隨著高性能電動車設計對輕量化、結構緊湊與高功率密度要求不斷提升，軸向磁通電機（Axial-flux Motor）因其較傳統(tǒng)徑向電機具有更高扭矩密度、更短軸向尺寸、更靈活的集成方式，正逐步成為新能源輪轂驅(qū)動和高端電驅(qū)平臺關注的核心技術方向。與此同時，行業(yè)對于定子外殼與鐵芯殼體的材料方案也從傳統(tǒng)金屬逐步轉向高性能復合材料與工程塑料，以實現(xiàn)結構輕量化、制造效率提升和成本優(yōu)化。

在這一趨勢下，常州瑞璐塑業(yè)依托成熟的 PPS（聚苯硫醚）精密注塑技術，構建了可量產(chǎn)、可驗證、可商業(yè)化落地的 軸向磁通電機定子外殼PPS注塑 與 電機定子鐵芯殼體PPS注塑 工藝方案。憑借高耐熱性、絕緣性、尺寸穩(wěn)定性與高強度特性，PPS 正逐漸成為面向新一代電機結構件應用的關鍵工程材料。

一、材料與結構升級 —— PPS成為輕量化電機結構的關鍵材料

輪轂驅(qū)動的軸向磁通電機工作環(huán)境高溫、高振動、高磁密，對定子外殼材料提出嚴苛要求。PPS具備：

長期耐熱 200℃ 以上，適用于電機高熱通量環(huán)境；

低吸水率與高電絕緣性，滿足高壓電驅(qū)的安全需求；

出色的機械剛性與尺寸穩(wěn)定性，適合精密結構件成型；

密度遠低于金屬，大幅減輕不懸掛質(zhì)量，提高整車動態(tài)響應。

結合模流分析與結構優(yōu)化設計，瑞璐塑業(yè)開發(fā)的 軸向磁通電機定子外殼PPS注塑加工 方案不僅滿足結構強度、絕緣隔離與繞組適配需求，同時兼顧散熱通道設計，使整體性能與制造效率同步提升。

二、一體化制造流程 —— 從手板到量產(chǎn)的完整鏈路

為了幫助電機廠和整車廠快速完成從結構研發(fā)到量產(chǎn)的工程轉化，瑞璐塑業(yè)形成了“四步一體”的實施路徑：

1. 手板樣件驗證

通過 CNC、3D 打樣與快速模具制作，客戶可快速驗證定子幾何結構、繞組排布、絕緣間隙與散熱結構，為后續(xù)量產(chǎn)奠定精準依據(jù)。

2.模具工程設計

針對 PPS 材料的高溫特性，我們采用高耐溫鋼材、多澆口布局、熱流道平衡設計和公差控制策略，確保模具在量產(chǎn)階段依然維持高精度與高穩(wěn)定性。

3. 精密注塑成型

依靠高溫注塑設備、閉環(huán)壓力控制與嚴格參數(shù)窗口管理，瑞璐塑業(yè)能夠穩(wěn)定實現(xiàn) 電機定子鐵芯殼體PPS注塑 批量化生產(chǎn)，保障尺寸一致性、強度與絕緣可靠性。

4. 后處理與裝配驗證

包括去毛刺、尺寸檢測、熱循環(huán)測試、振動測試、絕緣檢測以及結構裝配驗證，確?？蛻裟苤苯訉a(chǎn)品投入到電機總成生產(chǎn)線上，大幅縮短產(chǎn)品上市節(jié)奏。

三、行業(yè)趨勢與商業(yè)化落地 —— PPS注塑結構加速新電機上市節(jié)奏

公開資料顯示，采用軸向磁通電機方案的 YASA 已被高端車企如 Mercedes-Benz 納入其電驅(qū)平臺研發(fā)方向，而這種高功率密度、輕量化的電機架構也被視為未來高端車型及輪轂驅(qū)動技術的重要路線。

隨著更多頭部電機企業(yè)探索復合材料與工程塑料的定子結構設計，通過注塑實現(xiàn)定子外殼一體化成型，具備以下確定性優(yōu)勢：

零件輕量化，顯著降低系統(tǒng)重量

制程可控性強，適配規(guī)?；慨a(chǎn)

減少加工工序，顯著降低制造成本

結構更靈活，適合高集成電驅(qū)平臺

瑞璐塑業(yè)在項目落地實踐中已幫助多家客戶通過 軸向磁通電機定子外殼PPS注塑加工 實現(xiàn)結構件從原型到量產(chǎn)的快速轉化。在部分車型平臺測試反饋中，采用 PPS 注塑外殼的軸向磁通電機在重量、裝配效率、精度穩(wěn)定性與成本方面呈現(xiàn)出明顯優(yōu)勢，為整機廠的量產(chǎn)節(jié)奏和市場競爭力提供了直接助力。

結語

隨著產(chǎn)業(yè)邁入高集成、高功率密度驅(qū)動平臺時代，軸向磁通電機的商業(yè)化正在提速，而定子結構的塑料化與一體注塑方案正成為提升量產(chǎn)能力與降低系統(tǒng)成本的重要抓手。

常州瑞璐塑業(yè)將繼續(xù)憑借深厚的工程塑料應用能力、精密模具技術與成熟的注塑生產(chǎn)體系，為電驅(qū)企業(yè)提供可靠的 軸向磁通電機定子外殼PPS注塑 和 電機定子鐵芯殼體PPS注塑 解決方案，共同加速下一代電驅(qū)技術的市場化落地進程。

審核編輯 黃宇