拒絕氣泡困擾：灌封膠排氣消泡，從攪拌、抽真空到固化全流程優(yōu)化

灌封膠氣泡是電子灌封中最常見的工藝缺陷，不僅影響產(chǎn)品外觀，還會降低絕緣性能、散熱效果和機(jī)械強(qiáng)度。掌握全流程消泡技巧，能讓你的灌封一次成功，良率大幅提升！

1. 選膠階段就決定氣泡多少 優(yōu)先選擇低黏度、觸變指數(shù)適中的灌封膠（如黏度<3000cps）。黏度越低，越容易排出氣泡。雙組份聚氨酯或環(huán)氧灌封膠中，添加型硅膠因表面張力低、自排泡能力強(qiáng)，通常氣泡最少。

2. 攪拌環(huán)節(jié)：氣泡的“源頭”控制

• 采用行星式攪拌+自轉(zhuǎn)公轉(zhuǎn)設(shè)備，慢速預(yù)混（50-100rpm）30秒，再中速（300-500rpm）攪拌2-3分鐘，最后慢速消泡30秒；
• 使用帶刮壁功能的攪拌杯，避免死角卷入空氣；
• A、B組份分別預(yù)熱至25-35℃，降低黏度，減少攪拌時(shí)帶入的氣泡。

3. 抽真空：最關(guān)鍵的“排氣”步驟

• 真空度建議達(dá)到-0.095MPa以上（最好≤100Pa）；
• 采用“兩次抽真空法”：第一次快速抽至膠面鼓起最高點(diǎn)時(shí)立即回氣10-20秒，讓大氣泡破裂；第二次緩慢抽真空至無氣泡冒出再保持2-5分鐘；
• 真空罐溫度控制在25-30℃，過高易造成B組份揮發(fā)導(dǎo)致配比失調(diào)。

4. 灌膠方式?jīng)Q定殘留氣泡

• 采用底部注膠或45°傾斜緩慢灌膠，讓膠體沿器件緩慢上升，氣泡更容易上?。?/li>
• 大型工件建議分2-3次灌膠，每次灌膠后靜置5-10分鐘待氣泡上浮再補(bǔ)膠；
• 使用自動灌膠機(jī)+除泡閥，效果更穩(wěn)定。

5. 二次抽真空（灌膠后） 灌膠完成后立即放入真空罐，再次抽真空1-3分鐘，可排出器件縫隙及膠體內(nèi)部殘留的微小氣泡，此步驟可將氣泡率降低90%以上。

6. 預(yù)熱固化：讓氣泡徹底逃逸

• 將灌封好的工件先在40-50℃預(yù)熱20-30分鐘，讓殘余微小氣泡有足夠時(shí)間上浮并破裂；
• 再按膠水工藝升溫固化，避免直接高溫導(dǎo)致膠體快速凝膠把氣泡“凍”在里面。

7. 常見消泡助劑快速參考

• BYK-A530、A535、1790等有機(jī)硅類消泡劑（添加量0.1-0.5%）；
• 注意：助劑過量會導(dǎo)致縮孔、附著力下降，建議先小樣驗(yàn)證。

掌握以上7個(gè)關(guān)鍵點(diǎn)，從選膠到固化全流程把控，灌封膠氣泡問題基本可以徹底解決！一次灌封一次成功，省時(shí)、省料、省返工！