“B端大數(shù)據(jù)最難的環(huán)節(jié)，當數(shù)工業(yè)大數(shù)據(jù)?！?/p>

作者：蘇打編輯：tuya出品：財經(jīng)涂鴉

“過去10-20年，在整個中國互聯(lián)網(wǎng)的推動下，C端數(shù)據(jù)的積累已經(jīng)非常豐富。而下一個10年或者20年，B端數(shù)據(jù)的整合運用將會是主要課題。”在10月22日舉行的上海靜安大數(shù)據(jù)論壇中，TCL實業(yè)副總裁何軍表示，B端大數(shù)據(jù)最難的環(huán)節(jié)，當屬工業(yè)大數(shù)據(jù)。

何軍在提及TCL時表示，“我們確實是實體，但我們不是傳統(tǒng)企業(yè)?！?/p>

“新基建大背景下傳統(tǒng)企業(yè)也變成了新企業(yè)?！彼J為，新基建本質(zhì)是數(shù)字化基建，數(shù)字化基建的核心是數(shù)據(jù)。如何讓數(shù)據(jù)更易獲取、更好融合，關鍵在于如何讓數(shù)據(jù)進行價值變現(xiàn)。

90%的工廠近乎“黑盒子”

現(xiàn)場，何軍將TCL稱為“非常典型的產(chǎn)業(yè)一體化代表”。終端側(cè)，TCL旗下子公司雷鳥科技曾以增資擴股的方式引入戰(zhàn)略投資者騰訊，主要從事“雷鳥”或其未來新開發(fā)品牌智能電視的設計、生產(chǎn)、制造和銷售，并負責TCL多媒體及其控股子公司在中國地區(qū)的全部智能電視終端平臺運營;上游端，TCL控股電視面板廠商華星光電，并進入到原材料和半導體材料生產(chǎn)領域。

這根全產(chǎn)業(yè)鏈中，如得到更豐富更干凈的數(shù)據(jù)并將其融合，成為擺在企業(yè)面前的一大難題。

“首先，讓數(shù)據(jù)更干凈很重要，數(shù)據(jù)不清楚會導致所有的決策都是錯的。其次，數(shù)據(jù)的融合和協(xié)同很重要，即如何將上游原材料、半成品的數(shù)據(jù)，和終端、銷售的數(shù)據(jù)打通?！焙诬姳硎?。

TCL實業(yè)副總裁何軍

目前，TCL在全球約有22個生產(chǎn)工廠，供應鏈全球化程度非常高。但同時也造成了一個困難——如何將其在C端的大量用戶數(shù)據(jù)推進到供應端和工廠，進行數(shù)據(jù)融合。

同時，因為有大量的供應商、代理商和下游客戶，保證數(shù)據(jù)一致和及時抓取成為一大難點。

“事實上，TCL所有的數(shù)據(jù)場景里，我認為最難的是工廠端。目前，國內(nèi)99%的工廠可以說都是‘黑盒子’—— 90%的制造業(yè)連基本的信息化和自動化都不完善。這導致我們很多IT系統(tǒng)都無法上線。個人預估，目前國內(nèi)制造業(yè)能達到20%-30%的自動化數(shù)據(jù)在線率就已經(jīng)不錯了?！焙诬娞寡?。

他透露，當前工業(yè)領域的工廠，仍有大量數(shù)據(jù)無法獲取的。比如，電力、溫度、度濕等等工業(yè)敏感，TCL在產(chǎn)業(yè)鏈中的獲取率不足5%，而工廠生產(chǎn)過程中的數(shù)據(jù)獲取率不足20%。

此外，國內(nèi)生產(chǎn)領域的企業(yè)，圖片數(shù)據(jù)和視頻數(shù)據(jù)的缺失度也非常高?！斑^去我們會配備大量工程師，以人工觀測的方式做人工判別，現(xiàn)在我們在一些半導體工廠已經(jīng)實現(xiàn)機器替代，進行缺陷判別，準確率和覆蓋率有非常明顯的提升。”何軍表示。

如何獲取干凈的數(shù)據(jù)

眼下，華星光電內(nèi)部正在啟動數(shù)據(jù)治理工作。TCL發(fā)現(xiàn)，將管理數(shù)據(jù)分解到上千項的子項后，工廠和工廠、產(chǎn)線和產(chǎn)線之間是不統(tǒng)一的。即使是最應該標準化的財務報表，對收入的統(tǒng)計口徑在每個產(chǎn)線也是不一致的，更遑論原材料、半成品、投料等數(shù)據(jù)。

“其中的工作量巨大，所以每個制造業(yè)公司應該從管理層角度去重視數(shù)據(jù)質(zhì)量的提升和治理工作，而非讓IT團隊或者業(yè)務部門牽頭去做這件事。”何軍表示。

他認為，獲取數(shù)據(jù)過程中，最基本的工作是保證數(shù)據(jù)的真實性。如果梳理一下數(shù)據(jù)來源，目前國內(nèi)最完善的制造業(yè)仍有70%左右的數(shù)據(jù)為手工輸入，真實性程度仍有待提升。而高端制造業(yè)工廠普遍習慣購買一套商業(yè)套件，導致數(shù)據(jù)的系統(tǒng)和系統(tǒng)之間標準不一致、不融合。

在TCL內(nèi)部生產(chǎn)環(huán)節(jié)中，經(jīng)常遇到一個問題：當有問題的產(chǎn)品出現(xiàn)后，如何快速找到根源。但這個過程超越了單一工廠的管理，可能會牽涉到供應鏈、供應商、采購環(huán)節(jié)等。如果需要外部供應商配合，周期通常需要4-8周甚至2-4個月。而這一套流程走下來，損失往往已經(jīng)造成。

基于華星光電等高端制造業(yè)的經(jīng)驗積累，TCL認為，需要一套完整的端到端解決方案。其中，中臺的建設是未來的關鍵。

3年前，華星光電便已開始啟用自研的工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺。從第一代工廠至今，已布入2．6萬個傳感器。這些傳感器可以搜集到大量傳統(tǒng)工廠搜集不到的數(shù)據(jù)，包括空氣適度、溫度、氣壓、設備運行等。

“這些數(shù)據(jù)與傳統(tǒng)的生產(chǎn)、管理數(shù)據(jù)進行融合后，我們會用圖形化的方式將其展示給工廠一線的管理者?！焙诬娡嘎?，目前TCI實業(yè)的重點正在向如何開發(fā)自助式工具傾斜，希望能夠通過圖形管理這一核心，讓工廠使用這些工具，自助分析和管理數(shù)據(jù)。

此外，通過在工業(yè)APaaS平臺上不斷注入工業(yè)算法和模型，增加標準化程度，其中70%-80%的模型算法可以實現(xiàn)快速復制。這一技術在工廠進行產(chǎn)能擴展時，周期可以從1年縮減至6個月，在此前提到的尋找產(chǎn)品問題環(huán)節(jié)時，時間跨度可以從3個月大幅縮短至2-4周。

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