摘要

德福科技自主研發(fā)的6um高抗拉強度鋰電銅箔已經(jīng)實現(xiàn)規(guī)模量產(chǎn)，同時也可以生產(chǎn)4.5um極薄銅箔。

近期，上游銅原料漲價和下游市場需求，讓鋰電銅箔量價齊升，頭部銅箔企業(yè)面臨巨大的生產(chǎn)交付壓力。

與此同時，頭部鋰電池企業(yè)加快對4.5um極薄銅箔的導(dǎo)入替換，也在倒逼銅箔企業(yè)進行技術(shù)升級，進一步提升市場競爭力。

12月17日，在【利元亨總冠名】2020高工鋰電&電動車年會上，德?？萍伎偛昧_佳博士做了“動力鋰電池銅箔技術(shù)的發(fā)展與未來”的主題演講。

近年來，新能源汽車市場快速增長拉動動力電池出貨量大幅增長，進而對鋰電銅箔產(chǎn)生強勁需求。在提升能量密度和降成本的需求下，6um鋰電銅箔的市場用量和新增產(chǎn)能數(shù)量也快速提升。

羅佳博士表示，2016年國內(nèi)僅有1-2家動力電池企業(yè)少量使用6um銅箔，而2020年6um銅箔的市場占比已經(jīng)達到60%，成為市場主流。市場用量從6萬噸增長至15萬噸左右，但是關(guān)鍵的行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)和制造工藝卻沒有發(fā)生太大的變化。

目前，電解法是鋰電銅箔的主要生產(chǎn)工藝，其核心設(shè)備包括陰極輥、陽極槽、生箔一體機等。

銅箔極薄化要求銅箔生產(chǎn)設(shè)備性能精益求精。以最核心的陰極輥和陽極槽為例，鋰電銅箔能否越做越薄與其性能精度和配套直接相關(guān)。

值得注意的是，陰極輥的制造難度非常大，產(chǎn)能小，未來銅箔產(chǎn)能擴增也受制于該設(shè)備的交付能力。目前業(yè)內(nèi)主要有日本和中國的兩種技術(shù)路線。

日本企業(yè)采用傳統(tǒng)的卷焊生產(chǎn)工藝將鈦板材焊接在一起，在后期對焊縫進行修復(fù)處理，特點是晶體組織在鈦板材階段控制均勻，制成輥后保持一致焊縫為異形晶體組織，需要修復(fù)。

中國企業(yè)則采用旋壓法生產(chǎn)工藝將空心鈦錠旋壓一次成型壓出無縫鈦筒，其特點是無焊縫影響，但內(nèi)壁由厚變薄，幅寬方向拉伸，晶體結(jié)構(gòu)旋壓過程發(fā)生變化，一致性控制較難。

從技術(shù)角度來看，兩種技術(shù)路線各有優(yōu)缺點，但由于日本進口設(shè)備昂貴且交付周期長，售后服務(wù)及時性不能保證，加上國產(chǎn)設(shè)備產(chǎn)品性能不斷提升。因此近年來有越來也多銅箔企業(yè)開始采用國內(nèi)陰極輥等設(shè)備，國產(chǎn)替代進口漸成趨勢。

羅佳博士指出，鋰電銅箔生產(chǎn)不僅對陰極輥、陽極槽等核心生產(chǎn)設(shè)備的要求非常高，在產(chǎn)品技術(shù)方面，鋰電銅箔的厚度正在從6um向4.5um升級，進而對鋰電銅箔的厚度、抗拉強度、延伸率、粗糙度、抗氧化性等技術(shù)指標(biāo)提出了更高要求。

“目前8um銅箔基本上已經(jīng)在市場邊緣狀態(tài)，6um成為了市場主流，動力電池企業(yè)要求銅箔的厚度做到更薄，對銅箔企業(yè)是一大挑戰(zhàn)。” 羅佳博士表示，4.5um極薄銅箔的制造難點在于控制精度、高速運轉(zhuǎn)收卷打折、裂邊等。

羅佳博士表示，德?？萍甲灾餮邪l(fā)的6um高抗拉強度鋰電銅箔已經(jīng)實現(xiàn)規(guī)模量產(chǎn)，同時也可以生產(chǎn)4.5um極薄銅箔。

此外，目前生箔機的陽極板、鈦輥寬度為固定值，生箔機所生產(chǎn)的箔面寬度也是固定不變的。而客戶所需的寬度多種多樣，從而產(chǎn)生了分切機配切率問題。而生箔幅寬可變方案或?qū)⒖梢越鉀Q上述難題，助力鋰電銅箔企業(yè)產(chǎn)品性能提升。

責(zé)任編輯：lq