PCB行業(yè)是電子信息產(chǎn)業(yè)中重要的組成部分，在國家產(chǎn)業(yè)政策和相關法律法規(guī)的支持和保障下，行業(yè)市場規(guī)模不斷擴大，朝著高端化、集約化的方向持續(xù)發(fā)展。服務器及數(shù)據(jù)中心、通訊設備、汽車電子、智能手機等市場的快速發(fā)展，為PCB行業(yè)提供持續(xù)增長的動力，帶動PCB專用設備行業(yè)的發(fā)展。

現(xiàn)階段我國PCB市場仍以普通多層板等中低端產(chǎn)品為主，占比達47.8%。高多層板、HDI板、IC封裝基板、撓性板及剛撓結合板等中高端產(chǎn)品的產(chǎn)值占比較低，我國整體產(chǎn)品結構與日本、美洲等地區(qū)差異較大。數(shù)據(jù)顯示，HDI板占PCB產(chǎn)值的17.4%，撓性板及剛撓結合板占比16.6%，高多層板占比14.1%，IC封裝基板占比最小，為4.2%。

隨著5G通訊設備、智能手機及個人電腦、VR/AR及可穿戴設備、高級輔助駕駛及無人駕駛汽車等電子信息產(chǎn)業(yè)的快速發(fā)展，全球高多層板、HDI板、IC封裝基板、多層撓性板等高附加值PCB產(chǎn)品的快速發(fā)展，對專用設備除數(shù)量需求增長外，對高技術的需求也將提升專用設備的價格，從而促進PCB專用設備市場的快速增長。

隨著材料和人工成本的升高以及終端客戶對質量追溯的要求，PCB工廠數(shù)字化/智能化升級已成為業(yè)內企業(yè)可持續(xù)發(fā)展的必然選擇。但PCB制造工藝繁雜、設備種類多樣、人工管理難度高，PCB行業(yè)“智造”升級面臨重重難關。

行業(yè)痛點

01. 制造過程復雜，產(chǎn)品追溯困難

PCB行業(yè)流程長，大的車間或工序都有十幾個，小的工藝流程甚至幾十到上百個，包括線路、壓合、鉆孔、沉銅電鍍、防焊文字、表面處理、電測試、FQC等。目前生產(chǎn)追溯主要依賴于手工或者簡單流程卡報工，產(chǎn)品出現(xiàn)質量問題時，一般只能粗狂的對本周、前一周以及后一周產(chǎn)品進行鎖定或者返工，造成極大的資源浪費，嚴重推高了返工成本，甚至直接造成工廠虧損或者倒閉。

02. 設備種類繁多，監(jiān)控和管理困難

PCB工廠主要是以設備加工為主，動輒就是幾百臺甚至上千臺設備，如水平線、涂布機/壓膜機、曝光機、壓機、鉆機、VCP、AOI、電測試等，相同的設備又有多種品牌，如鉆機有SCHMOLL、大族、維嘉、日立等。由于設備數(shù)量多，種類多，型號多，自然就帶來監(jiān)控和管理困難，直接造成設備使用率低，甚至由于維護不到位造成批量性品質事故。

03. 不良品管控難，品質風險大

PCB行業(yè)很多時候客戶投訴都是由于不良品管理失控，流入到終端客戶造成客訴，嚴重影響客戶滿意度，同時伴隨數(shù)額巨大的賠償以及返工成本。

04. 倉庫管理困難，賬務不清不楚

PCB行業(yè)由于信息化程度相對比較低，所以倉庫管理一般主要依賴ERP系統(tǒng)，對于原材料的先進先出、呆滯物料以及超期物料管理主要依賴于人工，極易造成材料報廢。同時成品倉庫的管理幾乎處于失控狀態(tài)，庫存不清不楚。

05. 計劃排產(chǎn)困難，完全手工作業(yè)

PCB行業(yè)的計劃管理目前主要依靠人工作業(yè)，依靠計劃人員的經(jīng)驗在Excel中進行手工排配，同時還要定期到車間與生產(chǎn)確認計劃執(zhí)行狀態(tài)，訂單準時交貨無法得到有效報障。

06. 車間物流搬運困難，在制品統(tǒng)計困難

PCB工廠生產(chǎn)流程比較長，所以在制品在車間流轉周期比較長，所消耗的人工成本以及品質和安全風險比較高。另外針對在制品在車間的準備信息無法進行精準的統(tǒng)計。

07. 水電氣消耗大，無法精細化管理

PCB企業(yè)是用電用水大戶，每月水電費用動輒幾十上百萬。在國家推行“綠色生產(chǎn)”的方針政策下，需要對能源消耗進行精細化管控。

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行業(yè)流程圖(多層板)

解決方案

01. 全流程追溯

在復雜的生產(chǎn)工序流程中，通過MES實現(xiàn)PCB單件全流程追溯體系，實現(xiàn)包括物料精準追溯、生產(chǎn)過程追溯、工藝參數(shù)追溯、品質數(shù)據(jù)追溯和設備和工具追溯。

02.設備聯(lián)網(wǎng)

基于PCB行業(yè)建立統(tǒng)一的設備物聯(lián)平臺，實現(xiàn)PCB行業(yè)設備數(shù)據(jù)自動采集、監(jiān)控預警與工藝自動參數(shù)下發(fā)。

03. 全面質量管理

建立PCB行業(yè)全面質量管理平臺，實現(xiàn)IQC、PQC/IPQC和OQC的檢驗數(shù)據(jù)自動采集分析；物理和化學實驗室管理數(shù)據(jù)的采集與分析；不良品在線精準管控，避免品質風險。

04. 倉儲管理

通過WMS實現(xiàn)倉庫管理的數(shù)字化，提升倉庫物料收發(fā)的效率，同時對物料先進先出進行有效管控。同時對呆滯物料、超期物料進行有效預警與管控，降低材料報廢以及產(chǎn)品質量風險。

05. 計劃排產(chǎn)

通過排產(chǎn)系統(tǒng)實現(xiàn)對訂單進行智能化排程，包括車間級和設備級排程。對生產(chǎn)訂單進行實時跟進，并通過可視化看板方式實時展示訂單執(zhí)行狀態(tài)，并對訂單的交期進行準確的預測。

06. 智能物流

實現(xiàn)工序間的物流自動轉運以及車間內物流轉運，AGV與收放板機對接實現(xiàn)自動上下料。

07. 能耗管理

通過能耗管理系統(tǒng)，對車間設備用水、用電和用氣進行采集、監(jiān)控、分析以及自動預警，推動工廠“節(jié)能降耗、綠色生產(chǎn)”。

業(yè)務流程圖

移動應用

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預期收益

01. 提高產(chǎn)品的可追溯性

通過全流程追溯系統(tǒng)，實現(xiàn)PCB產(chǎn)品單件/批次追溯，對產(chǎn)品生產(chǎn)過程的物料、設備、參數(shù)、工具等精準追溯，滿足客戶對追溯的要求。

02.設備效率和利用率提升

通過設備數(shù)據(jù)采集，實時監(jiān)控設備運行狀態(tài)，并對設備停機自動統(tǒng)計與分析，以此提高設備利用率和整體效率。

03.降低庫存以及物料報廢

通過倉庫管理系統(tǒng)標準化以及簡化倉庫物料收料、發(fā)料流程，同時嚴格管控物料先進先出；對物料呆滯及超期進行及時預警，降低物料報廢；對成品庫存進行精準管控，降低庫存。

04. 提升物流效率

通過AGV實現(xiàn)物流搬運自動化與物料效率提升。

05.降低企業(yè)能耗

通過能耗精準管控，降低企業(yè)水電氣的能耗。

可量化收益

設備稼動率提升>10%

倉庫庫存降低>10%

產(chǎn)品可追溯性提升>50%

產(chǎn)品批量性事故降低>16%

生產(chǎn)運營管理成本降低>5%