隨著全球汽車產(chǎn)業(yè)加速向電動(dòng)化轉(zhuǎn)型，動(dòng)力電池的市場(chǎng)需求持續(xù)增長(zhǎng)。作為新能源汽車的核心部件，動(dòng)力電池的性能、安全性和成本直接影響著電動(dòng)汽車的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力。在動(dòng)力電池制造的眾多環(huán)節(jié)中，焊接技術(shù)的重要性不言而喻。而自動(dòng)激光焊接技術(shù)憑借其高精度、高效率的特點(diǎn)，已成為動(dòng)力電池制造過程中不可或缺的核心工藝。

電芯制造，激光焊接奠定安全基礎(chǔ)

電芯是動(dòng)力電池的基本單元，其制造精度和密封性是電池安全與性能的根本保障。激光焊接在電芯制造環(huán)節(jié)的應(yīng)用主要為精密連接和最終密封。

在電芯內(nèi)部的電氣連接上，激光焊接被用于極耳的焊接。需要將數(shù)十層甚至上百層正極和負(fù)極集流體的極耳牢固地焊接在一起。激光焊接能夠以極短的脈沖時(shí)間瞬間熔合這些薄片材料，形成低電阻、高強(qiáng)度的焊點(diǎn)，其熱影響區(qū)極小，有效避免了焊接熱量損傷緊鄰的隔膜和活性物質(zhì)。

在電芯的最終封裝環(huán)節(jié)，激光焊接是實(shí)現(xiàn)氣密性密封的有效方法之一。通過精確控制激光功率、速度和焦點(diǎn)位置，可以在殼體上形成一道連續(xù)、光滑且致密的焊縫。這有效防止電解液泄漏和外部濕氣侵入，確保了電芯生命周期內(nèi)化學(xué)環(huán)境的穩(wěn)定。

技術(shù)創(chuàng)新，解決行業(yè)痛點(diǎn)

面對(duì)動(dòng)力電池焊接的諸多挑戰(zhàn)，技術(shù)創(chuàng)新始終在路上。紫宸激光直面行業(yè)痛點(diǎn)，針對(duì)鋰電池制造中激光焊接環(huán)節(jié)的經(jīng)驗(yàn)依賴、過程黑箱和子系統(tǒng)孤立三大核心挑戰(zhàn)，提出了“三位一體”的IWM鋰電焊接解決方案。該方案通過三大核心產(chǎn)品的協(xié)同工作，為智能焊接筑牢堅(jiān)實(shí)基石：

1. 振鏡控制系統(tǒng)：承擔(dān)“方向盤”角色，支持6種擺動(dòng)圖形+2種速度規(guī)劃，3種功率曲線獨(dú)立調(diào)節(jié)。

2. 數(shù)字化振鏡焊接模組：作為“智能手”，工業(yè)級(jí)設(shè)計(jì)，適配10kW環(huán)形激光器，IP54防護(hù)等級(jí)。

3. OCT在線檢測(cè)系統(tǒng)：扮演“透視眼”，基于相干光干涉原理實(shí)現(xiàn)100%無損全檢，縱向分辨率12μm。

這種“控制-執(zhí)行-監(jiān)測(cè)”三位一體的解決方案，實(shí)現(xiàn)了多傳感器數(shù)據(jù)反饋、工藝參數(shù)自適應(yīng)調(diào)整，形成“數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)-實(shí)時(shí)優(yōu)化-質(zhì)量追溯”的閉環(huán)。

總結(jié)

隨著動(dòng)力電池能量密度的不斷提升和新材料的應(yīng)用，激光焊接技術(shù)仍面臨新的挑戰(zhàn)。未來，智能化、自適應(yīng)的激光焊接系統(tǒng)將成為行業(yè)主流。激光焊接技術(shù)的進(jìn)步，將進(jìn)一步推動(dòng)動(dòng)力電池向更高安全、更高性能、更低成本的方向發(fā)展，為全球新能源汽車產(chǎn)業(yè)的騰飛奠定堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。