近年來，在煤炭、冶金、電力、建材、石油、化工等行業(yè)，帶式輸送機得到普遍應用，帶式輸送機的相關理論和實驗研究取得了很大進展，但仍然存在傳動效率低，系統(tǒng)結(jié)構(gòu)復雜且可靠性較差，缺少自動化控制與通信協(xié)議等方面缺陷，未形成有效軟起動控制系統(tǒng)。因此，有必要研究開發(fā)性能優(yōu)良、傳動效率高、機械結(jié)構(gòu)與控制系統(tǒng)簡單、工作壽命長，價格便宜和安裝維護方便的新型機械電子式軟起動系統(tǒng)。

1． 機械電子式軟起動控制系統(tǒng)組成及原理

由上位計算機、變頻器、可編程控制器（PLC）等組成。為了實現(xiàn)對工作儀器的保護，將變頻器、可編程控制器、傳感器等安裝在控制柜內(nèi)。執(zhí)行機構(gòu)為異步電動機、差動行星減速機構(gòu)，控制對象為帶式輸送機。

控制系統(tǒng)在結(jié)構(gòu)上為主從式二級控制，其中計算機為主，PLC為從。在完成控制系統(tǒng)的軟件設計后，計算機通過與PLC之間的通訊將控制程序下裝至PLC。計算機作為工業(yè)控制主機，擔負著對PLC程序的在線修改，信號采集、數(shù)據(jù)記錄與處理和控制輸出等任務，而大量的循序動作的處理則交由PLC處理。

控制系統(tǒng)工作時，PLC得電啟動，在啟動調(diào)速電機的過程中，PLC通過控制變頻器的輸出頻率來控制調(diào)速電機轉(zhuǎn)速，使其按照設定升速規(guī)律達到預定轉(zhuǎn)速。在其達到預定轉(zhuǎn)速后，PLC通過接觸器（Mc）接通主電機電源，主電機啟動，由于差動輪系的速度合成，負載端無輸出。當負載起動時，在PLC的控制下調(diào)速電機按設定規(guī)律減速，負載緩慢輸出直至達到工作轉(zhuǎn)速。負載軟停車時，PLC控制變頻器的輸出頻率使調(diào)速電機按設定曲線加速，主電機繼續(xù)按額定轉(zhuǎn)速工作，通過速度合成，負載緩慢減速為零。當系統(tǒng)完全停車時，PLC將與主電機相連接觸器斷開，主電機停止，然后切斷調(diào)速電機的電源，系統(tǒng)完全停車。

圖一機械電子式軟起動控制系統(tǒng)架構(gòu)

2． 機械電子式軟起動的控制系統(tǒng)硬件設計

2.1 可編程控制器的選型

1．可編程控制器控制系統(tǒng)I/O點數(shù)估算

確定I/O點數(shù)是可編程控制器設計的關鍵問題，估算出被控對象的I/O點數(shù)后，就可選擇點數(shù)相當?shù)目删幊炭刂破?，選擇相應規(guī)模的可編程控制器并留有100%-15%的I/0余量。

2．內(nèi)存估計

用戶所需的內(nèi)存容量受到以下幾個因素的影響：內(nèi)存利用率；開關量輸?shù)遁敵鳇c數(shù)；模擬量輸入輸出點數(shù)；用戶的編程水平。一個程序段中的接點數(shù)與存放該程序段所代表的機器語言所需的字數(shù)的比值稱為內(nèi)存利用率?？删幊炭刂破鏖_關量輸入/輸出總點數(shù)是計算所需內(nèi)存容量的重要依據(jù)。具有模擬量控制的系統(tǒng)要用到數(shù)字傳送和運算功能指令，功能指令對內(nèi)存的利用率較低，所占的內(nèi)存數(shù)較多。用戶程序的優(yōu)劣對程序長短和運行時間都有較大影響。對同樣的系統(tǒng)，不同用戶編寫的程序可能會使程序長短和執(zhí)行時間差距很大。

綜上所述，內(nèi)存大小的經(jīng)驗計算公式為：

總存儲器字數(shù)二（開關量輸入點數(shù)+開關量輸出點數(shù)）*10+模擬量點數(shù)*150

按計算存儲器字數(shù)的25%考慮余量。

3. 響應時間分析

可編程控制器順序掃描的工作方式使它不可能可靠的接受持續(xù)時間小于掃描周期的輸入信號。系統(tǒng)響應時間是指輸入信號產(chǎn)生時刻與由此而引起的輸出信號狀態(tài)發(fā)生變化時刻的時間間隔： 系統(tǒng)響應時間=輸入濾波時間+輸出濾波時間+掃描周期通過對可編程控制器各功能及參數(shù)的綜合考慮權衡，設計選用西門子SIMATIC57-200可編程控制器，選用西門子CPU226，型號（6ES7216-2BD21 0XB0），可滿足控制系統(tǒng)的設計要求。 選用S7-200 CPU 226，該模塊包括一個中央處理單元（CPU）、電源以及數(shù)字量I/O點，集成在一個緊湊、獨立的設備中。CPU負責執(zhí)行程序和存儲數(shù)據(jù)，用掃描方式通過I/O部件接收現(xiàn)場的狀態(tài)和數(shù)據(jù)，以便對工業(yè)控制任務或過程進行控制。輸入和輸出是系統(tǒng)的控制點：輸入部分從現(xiàn)場設備（如傳感器或開關）中采集信號，輸出部分則控制電機以及工業(yè)過程中的其它設備。電源向CPU及其所連接的任何模塊提供電力。通信端口允許將S7-200 CPU同編程器或計算機等其它設備連接起來，當與計算機相連時，可組成多級控制系統(tǒng)。狀態(tài)信號燈顯示了CPU的工作模式，本機I/O的當前狀態(tài)，以及檢查出的系統(tǒng)錯誤。

2.2可編程控制器與計算機的通信

數(shù)據(jù)通信就是在同一級內(nèi)或者在不同級之間進行數(shù)據(jù)的傳送和接收?？删幊炭刂破髋c計算機的通信是拓寬可編程控制器應用的一個重要方面，也是完成多重控制任務，實現(xiàn)多級控制的有效途徑?？删幊炭刂破髋c計算機聯(lián)網(wǎng)時，計算機僅用于在線編程、修改參數(shù)和數(shù)據(jù)顯示?？删幊炭刂破髋c計算機之間的通信是通過RS-485口與RS-232口進行的，信息交換的方式為字符串方式，運用RS-485和RS-232通道，容易配置一個與計算機通信的系統(tǒng)。將所有軟元件的數(shù)據(jù)和狀態(tài)由可編程控制器送入計算機，由計算機采集數(shù)據(jù)，進行分析和運行狀態(tài)監(jiān)測。用計算機改變可編程控制器設備的初始值和設定值，實現(xiàn)計算機對可編程控制器的上位控制。S7-200系列PLC配備有專用于RS-485通信的標準D型插座。

3.控制系統(tǒng)的軟件設計

在控制系統(tǒng)的軟件設計過程中，程序編寫采用計算機加V3.1 STEP Micro/WIN軟件來實現(xiàn)。程序的設計方案，主要是依據(jù)控制系統(tǒng)流程圖和控制系統(tǒng)的所完成的主要功能實現(xiàn)。在了解控制系統(tǒng)功能及控制方式的基礎上，根據(jù)帶式輸送機起制動過程的不同工況，設計了系統(tǒng)在各個工作階段的控制程序。

程序設計主要包括以下進程：

（1）系統(tǒng)自檢，對控制系統(tǒng)狀態(tài)監(jiān)測，若發(fā)現(xiàn)錯誤向用戶報警，否則進入下一步。

（2）由對電磁接觸器的控制實現(xiàn)雙電機的分時啟動。在程序設計中采用定時器，當達到預設時間時，相應電機在PLC的作用下開始啟動，在設定的時間內(nèi)電機達到設定轉(zhuǎn)速。調(diào)速電機的轉(zhuǎn)速控制需要通過可編程控制器控制變頻器的輸出頻率來完成。用戶可以在程序中修改主、調(diào)速電機啟動時間間隔。主電機與調(diào)速電機的啟動由相應的電磁接觸器控制。

（3）以定時器實現(xiàn)軟起動與軟停車過程，不同時段帶式輸送機按用戶設定時間及轉(zhuǎn)速曲線逐步起動與停車。

（4）需要停車時實現(xiàn)順序斷電，并能夠在緊急停車時直接解除所有電源。順序斷電采用定時器，按照用戶設定的時間間隔進行。

4．總結(jié)

本文的創(chuàng)新點：本系統(tǒng)使用可編程控制器對變頻器的輸出頻率進行控制，實現(xiàn)對調(diào)速電機轉(zhuǎn)速的控制。調(diào)速電機與主電機的轉(zhuǎn)速經(jīng)差動行星輪系的速度合成，可使傳動系統(tǒng)在很大范圍內(nèi)無級調(diào)速，實現(xiàn)對負載的可控起動，傳動效率高。該系統(tǒng)已經(jīng)在生產(chǎn)中使用，其工作十分的穩(wěn)定，效果較好。