作為電芯成組過程中的重要工序，焊接的速度、質量與穩(wěn)定性，往往是整條產線效率提升的瓶頸所在。深圳比斯特自動化設備有限公司深刻洞察這一產業(yè)需求，推出的850B晶體管雙面自動點焊機，憑借其創(chuàng)新的晶體管焊接電源技術、高度集成的雙面對稱焊接設計以及智能化控制系統，成功突破了傳統焊接工序的效率壁壘，正成為驅動動力電池產線高速、高質量運行的“效率引擎”。

一、晶體管技術
850B的核心優(yōu)勢源于其搭載的10000A晶體管焊接電源。與傳統電容儲能點焊機依賴電容放電的指數曲線控制不同，晶體管技術通過高頻脈沖信號（百萬赫茲級）精確控制數十個并聯的FET開關，實現焊接電流的毫秒級響應與微秒級調節(jié)。
其點焊接時間縮短至0.02秒以內，配合雙面同步焊接設計，使18650電芯的焊接效率達每小時5000PCS，較傳統設備提升40%。系統可以根據預設的復雜波形（如多脈沖、斜坡上升/下降），對電流的幅值、脈寬、頻率進行數千次的動態(tài)調整。這意味著能量可以極其精確地輸入到焊點，既能在瞬間形成優(yōu)質熔核，又能嚴格限制熱輸入，有效減少焊接飛濺、工件變形和對電芯的熱損傷。
極短脈沖放電減少熱量擴散，避免電芯內部結構因高溫損傷，降低后續(xù)質檢返工率。
晶體管電源能量轉換效率達95%以上，較傳統設備更為節(jié)能，符合綠色制造趨勢。850B可以在單位時間內完成更多焊點，而無需因電源過熱而頻繁停機冷卻，為產線連續(xù)、高強度作業(yè)提供了動力保障。

二、雙面同步焊接
傳統單面焊接需兩次定位，而雙面同步焊接將工序合并，減少設備占地面積30%，適配產線緊湊布局。以21700電芯模組為例，雙面焊接將單模組焊接時間從1.2秒壓縮至0.8秒，配合7軸伺服運動系統，實現多型號電芯的快速換型，其換型時間從30分鐘降至5分鐘。
雙面同步焊接從上下兩個方向同時對工件施加能量和壓力，其熱場分布更均勻，焊接變形和內應力明顯低于單側焊接。這既提升了焊點的機械強度和導電一致性，更重要的是，它放寬了對工件裝配精度的苛刻要求，減少了對來料的挑剔性。

三、智能控制系統
動態(tài)參數調節(jié)：通過電流閉環(huán)控制系統，實時監(jiān)測焊接電流、電壓波形，系統預設參數波動閾值，當檢測到偏離閾值時，立即觸發(fā)調節(jié)指令，確保焊點熔核直徑穩(wěn)定在0.8mm±0.05mm。
AI視覺定位：集成工控機和6軸PLC編程器，支持CAD數據直接導入與點陣輸入法，定位精度達±0.02mm，減少人工校準時間。
全生命周期追溯：設備內置多組參數存儲單元，記錄每批次焊接的電流、壓力、時間等數據，并通過U盤導出至MES系統，實現從電芯入庫到模組出庫的全流程質量追溯。

比斯特850B晶體管雙面自動點焊機通過晶體管技術、雙面同步焊接、智能控制系統的深度融合，既解決了動力電池產線對效率、精度、穩(wěn)定性的訴求，更以模塊化設計與開放接口，適配未來產線向柔性化、智能化升級的趨勢。深圳比斯特在定義動力電池產線焊接工序的效率新標準穩(wěn)步向前，驅動著整個產業(yè)向著更高效、更智能的未來加速邁進。

審核編輯 黃宇