汽車(chē)行業(yè)正在經(jīng)歷一場(chǎng)史無(wú)前例的結(jié)構(gòu)性變化。從電動(dòng)化到智能化，從域控制器到中央計(jì)算平臺(tái)，汽車(chē)電子的復(fù)雜度在短短幾年內(nèi)提升數(shù)倍。對(duì)于車(chē)載 Tier 1供應(yīng)商而言，產(chǎn)品的芯片密度、組件數(shù)量、工藝要求不斷攀升，而市場(chǎng)端對(duì)交付速度與質(zhì)量穩(wěn)定性的要求，卻只會(huì)越來(lái)越高。

在這樣的背景下，一個(gè)尖銳的問(wèn)題擺在產(chǎn)業(yè)鏈上游，依賴人工的生產(chǎn)體系，已經(jīng)難以承接汽車(chē)電子的復(fù)雜度，也難以在內(nèi)卷的市場(chǎng)有成本優(yōu)勢(shì)。高強(qiáng)度、強(qiáng)追溯、強(qiáng)一致性的制造要求，與人工操作的不可控性之間的矛盾，正在成為 Tier 1廠商的隱性風(fēng)險(xiǎn)。

就在這一重要節(jié)點(diǎn)，移遠(yuǎn)通信旗下工業(yè)智能品牌寶維塔Provectron 推出的一套自動(dòng)化組裝及測(cè)試線體方案，得到越來(lái)越多頭部Tier 1的肯定與認(rèn)可。它不僅是一條自動(dòng)化線體，更像是一種新的生產(chǎn)方法論：用“自動(dòng)化、柔性化、智能化”重塑汽車(chē)電子的制造方式。

當(dāng)人工生產(chǎn)難以支撐復(fù)雜度，Tier 1的痛點(diǎn)開(kāi)始集體暴露

在一家頭部車(chē)載 Tier 1的工廠里，T-BOX 與域控產(chǎn)品在產(chǎn)能的增加過(guò)程中，越來(lái)越多地面臨這些問(wèn)題：隨著 PCB 結(jié)構(gòu)變得更加緊湊、連接器數(shù)量增加、焊點(diǎn)更密集，人工裝配和人工檢測(cè)導(dǎo)致的失誤率持續(xù)攀升，最高時(shí)次品率接近 15%。工人平均每天需要處理成百上千次重復(fù)性裝配操作，一旦疲勞，質(zhì)量波動(dòng)隨之放大。

更現(xiàn)實(shí)的挑戰(zhàn)來(lái)自成本。人力成本在其制造成本結(jié)構(gòu)中占比一度超過(guò) 30%，這是任何希望形成規(guī)模競(jìng)爭(zhēng)力的 Tier 1廠商都難以接受的負(fù)擔(dān)。而在周期波動(dòng)明顯的汽車(chē)產(chǎn)業(yè)鏈中，人工產(chǎn)能無(wú)法彈性調(diào)整，使得該廠商長(zhǎng)期陷入“產(chǎn)能既不夠，又不敢擴(kuò)”的困境。

更深層的問(wèn)題在于追溯體系。車(chē)載電子是強(qiáng)監(jiān)管產(chǎn)品，任何批次問(wèn)題都必須通過(guò)批次號(hào)、工藝記錄、檢測(cè)數(shù)據(jù)快速定位原因。然而，人工體系下，大量過(guò)程數(shù)據(jù)無(wú)法實(shí)時(shí)、統(tǒng)一記錄，追溯鏈條并不完整——這意味著一旦出問(wèn)題，將付出極高的查錯(cuò)成本。

正是這些痛點(diǎn)，讓 Tier 1廠商意識(shí)到：不是產(chǎn)線要不要升級(jí)的問(wèn)題，而是“人工模式已經(jīng)無(wú)法繼續(xù)支撐”的問(wèn)題。

寶維塔的自動(dòng)化線體，用一套閉環(huán)系統(tǒng)重構(gòu)汽車(chē)電子生產(chǎn)

寶維塔Provectron 提供的自動(dòng)化組裝及測(cè)試線體方案，其核心并不是“把工人換成機(jī)器”，而是打造一條真正意義上的數(shù)字化、自動(dòng)化、可追溯的生產(chǎn)閉環(huán)體系。

線體從PCBA上料開(kāi)始，就完全進(jìn)入自動(dòng)化節(jié)奏。自動(dòng)供料、自動(dòng)檢測(cè)、自動(dòng)組裝、自動(dòng)測(cè)試，每一個(gè)環(huán)節(jié)都由系統(tǒng)直接交互——最大限度減少了人與設(shè)備的接觸。這種連續(xù)的自動(dòng)化操作，不僅消除了人工誤差，也讓生產(chǎn)節(jié)拍第一次實(shí)現(xiàn)了穩(wěn)定輸出。對(duì)于引入該方案的頭部 Tier 1廠商而言，人工失誤導(dǎo)致的錯(cuò)誤率直接下降了約 80%，產(chǎn)線的波動(dòng)性隨之顯著降低。

但這條線體真正的亮點(diǎn)，在于其具備可柔性化生產(chǎn)能力。汽車(chē)電子更新快、型號(hào)多，以往一條產(chǎn)線對(duì)應(yīng)一種產(chǎn)品，一旦切換型號(hào)，就要停線、改線、重新調(diào)試。寶維塔的方案通過(guò)平臺(tái)化治具、模塊化設(shè)備、統(tǒng)一的工藝控制策略，使得同一條生產(chǎn)線能夠在短時(shí)間內(nèi)切換同類型不同規(guī)格的域控制器，無(wú)需大規(guī)模改造。這讓生產(chǎn)線利用率大幅提升，也讓 Tier 1廠商能以更小的成本應(yīng)對(duì)同平臺(tái)不同型號(hào)或短周期迭代產(chǎn)品的并行市場(chǎng)環(huán)境。

閉環(huán)智能管理則是這條線體的“底層操作系統(tǒng)”。系統(tǒng)與 MES 深度互聯(lián)，生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生的每一條數(shù)據(jù)——包括原材料批次、焊接溫度曲線、螺絲擰緊扭矩、測(cè)試參數(shù)結(jié)果——全部被實(shí)時(shí)采集并納入統(tǒng)一數(shù)據(jù)庫(kù)。產(chǎn)品的制造過(guò)程從此變得完整可視、可查、可溯。

與此同時(shí)，線體又與智能倉(cāng)庫(kù)聯(lián)動(dòng)，系統(tǒng)根據(jù)生產(chǎn)節(jié)拍自動(dòng)調(diào)度物料，使倉(cāng)儲(chǔ)周轉(zhuǎn)率提升、物料等待時(shí)間減少。這是一種全新的生產(chǎn)模式：不是人等物，也不是物等人，而是數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)物料與生產(chǎn)線動(dòng)態(tài)協(xié)同。

一條線體帶來(lái)的，不只是產(chǎn)能增長(zhǎng)，而是經(jīng)營(yíng)能力的躍升

在方案真實(shí)落地后，這位頭部 Tier 1廠商的變化可以用“重塑”來(lái)形容。T-BOX 的月產(chǎn)量提升了 26,520 件，域控產(chǎn)品月產(chǎn)量增加 25,000 件，產(chǎn)能第一次不再制約企業(yè)的接單能力。更重要的是，在降低產(chǎn)品不良率的基礎(chǔ)上，大大減少了人工的投入；在提高產(chǎn)品產(chǎn)能的基礎(chǔ)上，保證了產(chǎn)品的一致性和可靠性。

成本結(jié)構(gòu)也被徹底改變。曾占比超過(guò)生產(chǎn)成本 30% 的人工成本如今降低了 80%，讓企業(yè)有條件將資源投入到研發(fā)、工藝創(chuàng)新與新品孵化中。這是典型的“降本”不是目的，而是“釋放更高層價(jià)值”的起點(diǎn)。

生產(chǎn)穩(wěn)定性提升后，該 Tier 1廠商獲得了更多主機(jī)廠的定點(diǎn)機(jī)會(huì)，在競(jìng)爭(zhēng)激烈的汽車(chē)供應(yīng)鏈中重新獲得議價(jià)優(yōu)勢(shì)。

某位工廠負(fù)責(zé)人在復(fù)盤(pán)這個(gè)項(xiàng)目時(shí)說(shuō)過(guò)一句極具代表性的話：“這條線帶來(lái)的改變，不是快了多少、便宜了多少，而是我們終于能用制造能力主動(dòng)爭(zhēng)取訂單，而不是靠成本去換?！?/strong>

從自動(dòng)化到智能化，國(guó)產(chǎn)線體正在成為汽車(chē)電子產(chǎn)業(yè)的底座能力

寶維塔Provectron 的自動(dòng)化組裝及測(cè)試線體方案之所以能被越來(lái)越多 Tier 1 廠商采用，不僅因?yàn)槠湎冗M(jìn)制造力，更因?yàn)樗珳?zhǔn)觸達(dá)了汽車(chē)電子產(chǎn)業(yè)的底層矛盾——復(fù)雜度不斷增加，而人工體系無(wú)法繼續(xù)承擔(dān)。

當(dāng)自動(dòng)化、柔性化、智能化三者被整合為一套完整的生產(chǎn)體系后，Tier 1廠商不只是解決了眼前的產(chǎn)能和質(zhì)量問(wèn)題，而是獲得了面向未來(lái)的制造能力。

對(duì)于中國(guó)汽車(chē)電子供應(yīng)鏈而言，像寶維塔Provectron這樣的國(guó)產(chǎn)智能裝備供應(yīng)商，正在成為產(chǎn)業(yè)升級(jí)最關(guān)鍵的底層支撐力量。制造不再只是完成任務(wù)，而是一種競(jìng)爭(zhēng)力；國(guó)產(chǎn)自動(dòng)化，也不再只是“替代進(jìn)口”，而是在真正推動(dòng)行業(yè)能力上移。

這，就是汽車(chē)電子產(chǎn)業(yè)正在發(fā)生的故事。