在新能源電池制造領(lǐng)域，焊接工藝的質(zhì)量直接影響電池的安全性、可靠性和使用壽命。作為核心工序之一，電芯殼體密封、極耳連接及模組PACK組裝等環(huán)節(jié)對焊接技術(shù)提出了極高要求。傳統(tǒng)焊接方式在異種材料連接、熱影響控制及焊接良率等方面存在局限，而激光焊接機憑借其高精度、高適應(yīng)性的技術(shù)優(yōu)勢，成為新能源電池制造中不可或缺的關(guān)鍵設(shè)備。

一、多場景適配：覆蓋電池制造全流程焊接需求

激光焊接機專為圓柱型鋁殼與方型鋁殼電芯設(shè)計，可靈活應(yīng)對電池制造中的多樣化焊接場景。在電芯組裝階段，設(shè)備支持銅、鋁、鎳、不銹鋼等電池常用金屬的自動化焊接，既能實現(xiàn)同種材料的穩(wěn)定連接，也可完成異種材料（如銅-鋁）的高質(zhì)量焊接。這種兼容性源于激光焊接的能量集中特性，通過精確控制光束能量分布，可突破傳統(tǒng)焊接對材料物理性質(zhì)的限制，滿足電池輕量化與導(dǎo)電性設(shè)計的雙重需求。

方型鋁殼電芯自動分選機

設(shè)備的應(yīng)用范圍覆蓋電池制造全流程：在極耳焊接環(huán)節(jié)，激光束可精準聚焦于微米級焊點，避免傳統(tǒng)焊接中易出現(xiàn)的電極材料損傷；在殼體密封工序，通過控制焊縫深寬比，可實現(xiàn)氣密性與結(jié)構(gòu)強度的平衡；在模組PACK組裝階段，激光焊接能夠完成復(fù)雜結(jié)構(gòu)件的高效連接，確保電池包整體結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性。這種全流程覆蓋能力，使激光焊接機成為電池生產(chǎn)線自動化升級的核心設(shè)備。

二、技術(shù)突破：解決傳統(tǒng)焊接三大痛點

傳統(tǒng)焊接技術(shù)在新能源電池領(lǐng)域面臨三大挑戰(zhàn)：異種材料焊接缺陷、熱影響區(qū)過大以及焊接良率波動。激光焊接機通過技術(shù)創(chuàng)新有效破解這些難題。

在異種材料焊接方面，設(shè)備采用光纖激光器或半導(dǎo)體激光器（根據(jù)型號配置），其優(yōu)異的光束質(zhì)量使聚焦光斑直徑可精細調(diào)節(jié)至亞毫米級。這種高能量密度光束能夠瞬間熔化接觸面材料，形成均勻的冶金結(jié)合，從根本上消除虛焊、爆點等缺陷。特別在銅-鋁焊接等難點場景，通過光束參數(shù)的動態(tài)優(yōu)化，可實現(xiàn)兩種材料界面的深度融合。

熱影響區(qū)控制是激光焊接的另一技術(shù)優(yōu)勢。傳統(tǒng)焊接方式因熱量擴散范圍大，易導(dǎo)致電池殼體變形或內(nèi)部材料性能劣化。激光焊接通過精準的能量輸入控制，將熱影響區(qū)范圍大幅縮小，確保焊接區(qū)域周邊材料的物理化學(xué)性質(zhì)穩(wěn)定。這種"冷加工"特性對電池安全至關(guān)重要，可有效避免因局部過熱引發(fā)的短路風險。

針對焊接良率提升，設(shè)備可選配擺動焊接頭技術(shù)。該技術(shù)通過光束的周期性擺動，增強熔池流動性，促進氣泡排出與雜質(zhì)分散，特別適用于鋁銅等易產(chǎn)生氣孔的材料組合。通過熔池動態(tài)過程的優(yōu)化，焊接接頭強度與導(dǎo)電性得到顯著提升，為電池長期可靠性提供保障。

三、模塊化設(shè)計：滿足柔性生產(chǎn)需求

為適應(yīng)新能源電池行業(yè)快速迭代的產(chǎn)品需求，激光焊接機采用模塊化設(shè)計理念。設(shè)備核心部件如激光器、焊接頭、運動控制系統(tǒng)等均可根據(jù)生產(chǎn)需求靈活配置，支持從實驗室研發(fā)到大規(guī)模量產(chǎn)的無縫切換。這種設(shè)計不僅降低了企業(yè)的設(shè)備升級成本，更使生產(chǎn)線能夠快速響應(yīng)不同規(guī)格電池產(chǎn)品的焊接要求，為電池企業(yè)的柔性制造提供技術(shù)支撐。

在新能源產(chǎn)業(yè)高速發(fā)展的背景下，激光焊接機以其技術(shù)先進性與工藝可靠性，正在重塑電池制造的質(zhì)量標準。從材料兼容性突破到熱影響精準控制，從焊接良率提升到柔性生產(chǎn)支持，這項技術(shù)持續(xù)推動著電池制造向更高精度、更高效率的方向演進，為新能源汽車與儲能領(lǐng)域的可持續(xù)發(fā)展奠定堅實基礎(chǔ)。

審核編輯 黃宇