油氣長輸管道的安全檢測已越來越受到人們的重視。管道內(nèi)檢測是最重要的管道安全檢測方法之一。掃描檢測需要實(shí)時(shí)確定檢測位置， 并記錄以備檢測完成后從地面準(zhǔn)確的定位管道腐蝕缺陷的位置， 因此準(zhǔn)確的進(jìn)行檢測定位是管道內(nèi)檢測的技術(shù)關(guān)鍵。筆者提出里程輪內(nèi)定位、工藝點(diǎn) （ 焊縫） 修正、外定位修正、轉(zhuǎn)角定位四步綜合檢測定位方法。其中外定位修正通常采用低頻電磁波定位的方法對管道內(nèi)檢測器的里程計(jì)數(shù)進(jìn)行修正來提高定位的精度。通過建立管道內(nèi)檢測外定位的模型， 推導(dǎo)出管道內(nèi)磁場強(qiáng)度的計(jì)算公式。采用美國 ANSYS 軟件對該模型進(jìn)行仿真， 仿真結(jié)果與實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)相符合。這對進(jìn)一步了解低頻電磁波外定位技術(shù)有重要意義。

　　世界各地越來越多地關(guān)注管道泄漏的安全和環(huán)境問題。在管道事故中， 腐蝕、施工、材料缺陷及外部干擾是造成管道故障的主要原因。目前對管道檢測主要有兩種方法： 一種是管道外檢測技術(shù)， 另一種是管道內(nèi)檢測技術(shù)。管外檢測技術(shù)不適用于公路、鐵路、海洋等區(qū)域下的管道， 無法實(shí)現(xiàn)對管道的全面檢測 。管道內(nèi)檢測技術(shù)是將各種無損檢測（ NDT ） 設(shè)備加在島清管器（ PIG） 上， 將原來用作清掃的非智能改為有信息采集、處理、存儲等功能的智能型管道缺陷檢測器（ SM ART PIG） ， 通過清管器在管道內(nèi)的運(yùn)動(dòng)， 達(dá)到檢測管道缺陷的目的。針對管道外檢測技術(shù)存在的問題， 管內(nèi)檢測技術(shù)雖然不存在這些問題， 但是同時(shí)也帶來了一些新的問題。當(dāng)檢測器在管道內(nèi)運(yùn)行時(shí)采集超聲回波信號和定位信號， 離開管道后需要對信號做離線處理和分析， 得到缺陷的性質(zhì)和缺陷所在的位置。甚至當(dāng)檢測器在管道內(nèi)有故障需要人工處理時(shí)， 管道外的操作人員須知道檢測器在管內(nèi)所處位置， 因此解決檢測器在管道內(nèi)定位問題就顯得尤其的重要。因此， 筆者提出里程輪內(nèi)定位、工藝點(diǎn)（ 焊縫） 修正、外定位修正、轉(zhuǎn)角定位四步綜合檢測定位方法， 如圖 1 所示。