在激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中，電子產(chǎn)品制造廠商必須確保產(chǎn)品的質(zhì)量，為了保證產(chǎn)品的質(zhì)量，在產(chǎn)品制造過(guò)程中對(duì)各個(gè)生產(chǎn)環(huán)節(jié)半成品或成品進(jìn)行質(zhì)量監(jiān)測(cè)尤為重要。 業(yè)內(nèi)人士都知道組裝并焊接的印制電路板容易存在缺陷，總結(jié)起來(lái)如下：1）元器件缺失；2） 元器件故障；3） 元器件存在安裝誤差，未對(duì)準(zhǔn)；4） 元器件失效；5） 沾錫不良；6） 橋接；7）焊錫不足；8） 焊料過(guò)多形成錫球；9） 形成焊接針孔（氣泡） ；10） 有污染物；11）不適當(dāng)?shù)暮副P；12） 極性錯(cuò)誤；13）引腳浮起；14 ）引腳伸出過(guò)長(zhǎng)；15）出現(xiàn)冷焊接點(diǎn)；16）焊錫過(guò)多；17）焊錫空洞；18） 有吹氣孔；19）印制線的內(nèi)圓填角結(jié)構(gòu)差。

為完成印制電路板檢測(cè)的要求，已經(jīng)產(chǎn)生了各種各樣的檢測(cè)設(shè)備。自動(dòng)光學(xué)檢測(cè)（ AOI） 系統(tǒng)通常用于成層前內(nèi)層的測(cè)試，在成層以后，X 射線系統(tǒng)監(jiān)控對(duì)位的精確性和細(xì)小的缺陷，掃描激光系統(tǒng)提供了在回流之前焊盤層的檢測(cè)方法。這些系統(tǒng)，加之生產(chǎn)線直觀檢測(cè)技術(shù)和自動(dòng)放置元器件的元器件完整性檢測(cè)，都有助于確保最終組裝和焊接板的可靠性。

然而，即使這些努力將缺陷減到最小，仍然需要進(jìn)行組裝印制電路板的最終檢測(cè)，這或許是最重要的，因?yàn)樗钱a(chǎn)品和整個(gè)過(guò)程評(píng)估的最終單元。

組裝印制電路板的最終檢測(cè)可能通過(guò)手動(dòng)的方法或由自動(dòng)化系統(tǒng)完成，并且經(jīng)常使用兩種方法共同完成?！笆謩?dòng)的”指一名操作員使用光學(xué)儀器通過(guò)視覺(jué)檢測(cè)板子，并且作出關(guān)于缺陷的正確判斷。自動(dòng)化系統(tǒng)是使用計(jì)算機(jī)輔助圖形分析來(lái)確定缺陷的，許多人也認(rèn)為自動(dòng)化系統(tǒng)包含除手動(dòng)的光檢測(cè)外所有的檢測(cè)方法。

X 射線技術(shù)提供了一種評(píng)估焊料厚度、分布、內(nèi)部空洞、裂縫、脫焊和焊球存在的方法。超聲波學(xué)將檢測(cè)空洞、裂縫和未帖接的接口。自動(dòng)光學(xué)檢測(cè)評(píng)估外部特征，例如橋接、錫熔量和形狀。激光檢測(cè)能提供外部特征的三維圖像。紅外線檢測(cè)通過(guò)和一個(gè)已知的好的焊接點(diǎn)比較焊接點(diǎn)的熱信號(hào)，檢測(cè)出內(nèi)部焊接點(diǎn)故障。

值得注意的是，已經(jīng)發(fā)現(xiàn)這些自動(dòng)檢測(cè)技術(shù)對(duì)組裝印制電路板的有限檢測(cè)不能發(fā)現(xiàn)的所有缺陷。因此，手動(dòng)的視覺(jué)檢測(cè)方法一定要和自動(dòng)檢測(cè)方法聯(lián)合使用，特別是對(duì)于那些少量的應(yīng)用更應(yīng)如此。X 射線檢測(cè)和手動(dòng)光學(xué)檢測(cè)相結(jié)合是檢測(cè)組裝板缺陷的最優(yōu)方法。

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