電子連接器制作的最終階段是成品拼裝。將電鍍好的插針與注塑盒座接插的方法有兩種：獨自對插或組合對插。獨自對插是指每次接插一個插針;組合對插則一次將多個插針一起與盒座接插。不管采取哪種接插方法,制作商都要求在拼裝階段檢測一切的插針是否有缺漏和定位正確;別的一類常規(guī)性的檢測使命則與連接器合作面上間距的丈量關。

和沖壓階段一樣,連接器的拼裝也對自動檢測體系提出了在檢測速度上的挑戰(zhàn)。盡管大多數(shù)拼裝線節(jié)拍為每秒一到兩件,但關于每個通過攝像頭的連接器,視覺體系通常都需完結多個不同的檢測項目。因而檢測速度再次成為一個重要的體系性能指標。

拼裝完結后,連接器的外形尺度在數(shù)量級上遠大于單個插針所答應的尺度公役。這點也對視覺檢測體系帶來了另一個問題。例如：某些連接器盒座的尺度超越一英尺而具有幾百個插針,每個插針方位的檢測精度都必須在幾千分之一英寸的尺度范圍內。顯然,在一幅圖像上無法完結一個一英尺長連接器的檢測,視覺檢測體系只能每次在一較小視野內檢測有限數(shù)目的插針質量。為完結整個連接器的檢測有兩種方法：運用多個攝像頭（使體系消耗增加）;或當連接器在一個鏡頭前通過期接連觸發(fā)相機,視覺體系將接連攝取的單禎圖像"縫合" 起來,以判別整個連接器質量是否合格。 后一種方法是PPT視覺檢測體系在連接器拼裝完結后通常所選用的檢測方法。

"實踐方位"的檢測是連接器拼裝對檢測體系的另一要求。這個"實踐方位"是指每個插針頂端到一條規(guī)定的規(guī)劃基準線之間的間隔。視覺檢測體系必須在檢測圖像上作出這條假想的基準線以丈量每個插針頂點的"實踐方位"并判別其是否到達質量標準。然而用以劃定此基準線的基準點在實踐的連接器上經(jīng)常是不可見的,或者有時出現(xiàn)在別的一個平面上而無法在同一鏡頭的同一時間內看到。甚至在某些情況下不得不磨去連接器盒體上的塑料以確認這條基準線的方位。