作為眾多全球知名汽車制造商和一級供應(yīng)商的合作伙伴，寧波旭升汽車科技有限公司從多年前開始實(shí)施了大膽的轉(zhuǎn)型戰(zhàn)略：公司不再生產(chǎn)消費(fèi)品，轉(zhuǎn)而開發(fā)用于汽車碳減排的零部件，以支持綠色經(jīng)濟(jì)的發(fā)展。

然而，傳統(tǒng)汽車制造業(yè)是高度成熟的行業(yè)，新進(jìn)入者很難撼動現(xiàn)有的市場格局，因此，旭升將重點(diǎn)放在了當(dāng)時仍然處于起步階段的電動交通。

旭升副總裁林國峰先生表示：

對測量機(jī)進(jìn)行升級和現(xiàn)代化是轉(zhuǎn)型過程的關(guān)鍵部分。目前，公司在研發(fā)和生產(chǎn)領(lǐng)域部署了25個測量解決方案，包括24臺蔡司三坐標(biāo)和一臺計算機(jī)斷層掃描儀，為企業(yè)提供嚴(yán)格且穩(wěn)定持續(xù)的質(zhì)量控制給予支持。

利用增材制造技術(shù)為保時捷911 GT2 RS制造活塞

增材制造（即3D打?。椴考?yōu)化和新部件制造提供了巨大的潛力。

保時捷、馬勒和通快與蔡司共同合作，利用3D打印技術(shù)首次成功制造高應(yīng)力驅(qū)動部件，并采用增材工藝為保時捷頂級911車型GT2 RS的高性能發(fā)動機(jī)制造活塞。

該項(xiàng)目使用蔡司光學(xué)顯微鏡、掃描電子顯微鏡和X射線計算機(jī)斷層掃描技術(shù)對活塞生產(chǎn)前后粉末的質(zhì)量進(jìn)行分析，并對成品部件的微觀結(jié)構(gòu)進(jìn)行檢測之后，質(zhì)檢人員能確定部件存在的缺陷或性能特征。

蔡司三坐標(biāo)

質(zhì)量保證貫穿制造過程中各個獨(dú)立的步驟，實(shí)現(xiàn)從原料粉末到成品部件的全過程覆蓋。為了滿足增材制造的具體要求，蔡司開發(fā)了一套全面的質(zhì)量保證工藝流程。項(xiàng)目目標(biāo)不僅包括制造活塞原型樣件，提高部件的使用效率，還包括開發(fā)一種增材制造過程，滿足最嚴(yán)苛質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的同時還能實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)和成本效益，有望使連續(xù)生產(chǎn)成為可能。該項(xiàng)工藝流程最終也會用于其他部件的制造。

保時捷項(xiàng)目負(fù)責(zé)人Frank Ickinger和整個團(tuán)隊都對此項(xiàng)目感到非常興奮：

這種活塞將能使700PS雙渦輪發(fā)動機(jī)的性能提高30馬力，同時還提升了效率。

高性能活塞“打印”項(xiàng)目取得圓滿成功。在增材制造發(fā)展史上具有里程碑意義。

自動化的生產(chǎn)線確保高速測量、持久耐用的客戶要求

Schabmüller位于英戈爾施塔特，它為一家德國南部汽車集團(tuán)大批量生產(chǎn)缸蓋。面對全球競爭，該公司依靠質(zhì)量樹立口碑，借助蔡司在線質(zhì)量解決方案確保產(chǎn)品質(zhì)量。全自動化系統(tǒng)不僅減少制造成本并提高生產(chǎn)效率。

為了應(yīng)對部件還要經(jīng)得起高質(zhì)量要求的檢查的挑戰(zhàn)，Schabmüller使用2臺蔡司生產(chǎn)型測量機(jī)連同一臺自動裝載平臺共同檢查制造部件的質(zhì)量。蔡司自動化解決方案可以在16小時內(nèi)檢查所有工位的產(chǎn)品。這兩臺機(jī)器能夠快速完成工件的自動上下料和測量，多虧了它們，檢測才能順利完成。