輕量化是汽車行業(yè)的潮流，保隆科技輕量化結(jié)構(gòu)件，在激烈的市場競爭中展開了持續(xù)的技術(shù)攻堅戰(zhàn)與自主創(chuàng)新，提升了公司核心競爭力和市場領(lǐng)先地位。

工藝創(chuàng)新，突破技術(shù)瓶頸

2021年，在市場環(huán)境急劇下行、整體行業(yè)面臨著嚴(yán)峻考驗的背景下，保隆科技汽車結(jié)構(gòu)件業(yè)務(wù)克服諸多困難，逆勢而上，創(chuàng)造發(fā)貨總量新高！面對成績，我們選擇繼續(xù)攀登，并同步提出“提質(zhì)增效計劃”，繼續(xù)堅持產(chǎn)品快速迭代，同時從細(xì)節(jié)之處入手，以精益的思想設(shè)計，提升硬件資源利用率，控制整體成本。

2022年結(jié)構(gòu)件產(chǎn)品突破了一個個技術(shù)瓶頸。我們在優(yōu)化工藝設(shè)計、優(yōu)化模具設(shè)計、提升材料利用率、控制中間工序零件質(zhì)量、優(yōu)化工裝、檢具設(shè)計、優(yōu)化檢測方式、建立持續(xù)優(yōu)化設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)等方面不斷深挖，著手匯總現(xiàn)有的攻關(guān)類難題，針對全年80%問題點進(jìn)行改善。

首先在彎管工藝中，極易出現(xiàn)束管夾松動后前移，導(dǎo)致彎管產(chǎn)品首、末端長度尺寸超差，后工序成型開裂、起皺等不良。此類問題屬于彎管工藝的頑疾，始終無法對癥下藥徹底解決。在一次技術(shù)分享大會上，在一場頭腦風(fēng)暴中，我們找到了答案。原來問題的核心在于彎管模具結(jié)構(gòu)設(shè)計，改變設(shè)計后，徹底消除了彎管過程中的松動現(xiàn)象，不僅可以大大提升彎管過程穩(wěn)定性，也提高了產(chǎn)品質(zhì)量，降低了成本。

其次在預(yù)成型工藝之中，生產(chǎn)使用過程中極易出現(xiàn)崩壞破裂，往往損壞之后停機(jī)維修使時間長，維修成本巨大，影響生產(chǎn)交付，同時造成極大的浪費。模具工程師在現(xiàn)場反復(fù)觀察，并通過實際操作觀察預(yù)成型合模時產(chǎn)品的變化。最終，對現(xiàn)有的預(yù)成型模具提出來多個方案進(jìn)行驗證。在數(shù)據(jù)理論與實際相結(jié)合的情況下，優(yōu)化預(yù)成型模具結(jié)構(gòu)設(shè)計，提高模具強(qiáng)度，解決了現(xiàn)有預(yù)成型模具老大難的問題。在實際生產(chǎn)過程中，優(yōu)化后的模具也經(jīng)受時間的考驗，得到了生產(chǎn)人員的肯定。

最后在成型工藝中，成型模具維修成本居高不下，周期也讓人頭疼不已。面對這個技術(shù)難題，我們組建了技術(shù)攻關(guān)小組，將現(xiàn)有的此類模具梳理分類，并針對問題進(jìn)行分解，現(xiàn)場觀察模具的生產(chǎn)加工狀態(tài)，每一次加工完成，工程師都現(xiàn)場觀察分析狀態(tài)……在數(shù)百次的觀察、統(tǒng)計與分析之后，終以守得云開見月明！我們嘗試著從優(yōu)化結(jié)構(gòu)、改用材料等方面著手，終于成功解決了維修工時長、成本高的問題，既提升了備件的使用壽命，也降低了備件加工費用，更換備件費用僅為原先的10%。在大規(guī)模提高生產(chǎn)效率的同時，也降低了模具的維修成本，從源頭降低了浪費。

技術(shù)攻堅，實現(xiàn)產(chǎn)線自動化

2022年，結(jié)構(gòu)件車間迎來自動化生產(chǎn)的春風(fēng)。在生產(chǎn)過程中，因產(chǎn)品單件重量達(dá)15KG，員工承受著高強(qiáng)度作業(yè)，生產(chǎn)自動化勢在必行。以YL102專線為例，人員的實際效率只有標(biāo)準(zhǔn)效率的65%左右。當(dāng)公司開展自動化改造時，YL102線的現(xiàn)有產(chǎn)品工藝成了實現(xiàn)自動道路上的一座大山。產(chǎn)品的初始設(shè)計需要二次成型之后方可切割，才能最大程度保證了產(chǎn)品質(zhì)量。而從現(xiàn)場實際生產(chǎn)出發(fā)，二次成型無法實現(xiàn)設(shè)備連續(xù)生產(chǎn)。原有的一切仿佛都是合理的，反而是自動化改造是錯誤的。

沒有問題則其本身就是最大的問題！跳出舒適圈，技術(shù)小組立刻分解YL102專線推行中遇到的問題，率先大膽提出合并成型工藝方案，將二次成型合并壓縮成一次成型完成，從而使得實際生產(chǎn)過程中實現(xiàn)流線化自動化生產(chǎn)。

2022年4月，在自動化評審大會上，這一方案得到了大家的認(rèn)可。然而，方案落實的難度巨大：內(nèi)高壓成型的核心技術(shù)一直都由國外壟斷，沒有可以借鑒的案例。技術(shù)專項小組解剖分析了二副成型模具，經(jīng)過CAE分析和現(xiàn)場實際驗證，改造優(yōu)化成型模具型腔，不斷調(diào)增設(shè)備壓力值。為了得到最真實的數(shù)據(jù)，工程師們一件一件地嘗試，模具工程師冒著酷熱高溫在現(xiàn)場校驗。一次次嘗試，一次次失敗，有些同事信心動搖了，懷疑一開始這個方向有問題的。有人質(zhì)疑，形變量如此之大，一次成型無法確保產(chǎn)品質(zhì)量，二次成型更加妥當(dāng)。這就完全否定了之前的努力，讓大家陷入了迷茫，到底可行不可行?

“搞技術(shù)的就要去創(chuàng)造技術(shù)！”技術(shù)人員分析現(xiàn)有的數(shù)據(jù)，先解決80%的問題點，再解決20%的問題點，分層逐步深入，將問題逐個突破，一口氣吃不下那就細(xì)嚼慢咽。大家再次打起精神迎難而上，經(jīng)過長時間的驗證分析，通過優(yōu)化改善模具，最終將二次成型合并成為一次成型，為自動化道路掃清了障礙。歷經(jīng)2個月改善，迎來豐收時刻。當(dāng)機(jī)械手臂靈活順暢地流線生產(chǎn)時，大家內(nèi)心的自豪感油然而生。YL102線UPPH提升了200%，線體CPI符合90%以上，SMED時間下降40%。產(chǎn)品成本下降30%，實際產(chǎn)出提升30%。

研發(fā)管理，技術(shù)知識體系

研發(fā)創(chuàng)新，離不開技術(shù)知識積累。如果沒有體系，多年積累的豐厚知識的利用率將會很低。據(jù)此，我們開始建立技術(shù)知識體系。開展材料、工藝、模具、檢具等專業(yè)知識學(xué)習(xí)、分享，將分散知識體系化，全面提升開發(fā)質(zhì)量，控制開發(fā)風(fēng)險。

技術(shù)開發(fā)體系 = 標(biāo)準(zhǔn)+α

在體系文件中，存在數(shù)十條設(shè)計規(guī)范文件，文件無類別，多數(shù)情況之下設(shè)計人員應(yīng)用程度不高。通過實際的經(jīng)驗以及設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)化的方向，集思廣益，建設(shè)技術(shù)開發(fā)體系，對現(xiàn)有的規(guī)范類文件細(xì)分為三大主模塊、七個設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)模塊，將設(shè)計文件細(xì)致化。并安排內(nèi)部技術(shù)分享與課題研究，每月定期進(jìn)行頭腦風(fēng)暴，從而讓大家更好地理解相關(guān)技術(shù)，避免設(shè)計上走彎路。

細(xì)化技術(shù)管理—項目開發(fā)文件管理

技術(shù)文件屬于公司機(jī)密，但在日常的標(biāo)準(zhǔn)文件歸類上，往往出現(xiàn)很多版本，客戶審核資料類型也是五花八門。針對以往的各類文件開發(fā)資料不規(guī)范、過程不完整、文件格式不統(tǒng)一等問題，技術(shù)部率先梳理。文件整理過程中，遇到了許多困難。問題只是一把鎖，關(guān)鍵是找到合適的鑰匙。首先制定了目標(biāo)，對文件內(nèi)容、上傳時間、文件格式、文件命名等詳細(xì)規(guī)定，有計劃進(jìn)行調(diào)整更新不符合文件。項目開發(fā)資料完成后方可閉環(huán)，從程序上杜絕文件資料殘缺不全現(xiàn)象。最后統(tǒng)一文件格式，類似的不同項目具有完全相同的文件樹。從根源上規(guī)范規(guī)整項目開發(fā)資料，實現(xiàn)開發(fā)階段的標(biāo)準(zhǔn)化，從而在提升了整體設(shè)計水平。