行業(yè)背景

在過去數(shù)十年中，工廠依賴于孤立且分散的控制系統(tǒng)來運(yùn)作生產(chǎn)設(shè)備。這些系統(tǒng)通常只能在現(xiàn)場進(jìn)行監(jiān)測和調(diào)節(jié)，嚴(yán)重限制了管理者對生產(chǎn)過程的全局把控能力。加之現(xiàn)場環(huán)境惡劣，人員培訓(xùn)不足等問題，使得故障診斷變得復(fù)雜而低效。如今，隨著物聯(lián)網(wǎng)(IoT)技術(shù)的發(fā)展，將傳感器及通信模塊集成到PLC電控箱中的方案逐漸成為趨勢，這為實(shí)現(xiàn)遠(yuǎn)程監(jiān)控提供了可能。

行業(yè)痛點(diǎn)

1、維護(hù)難題：傳統(tǒng)的點(diǎn)對點(diǎn)排查方法耗時長，尤其對于分布廣泛的設(shè)施而言，本地維修資源往往難以及時響應(yīng)。

2、信息孤島：各個站點(diǎn)之間的數(shù)據(jù)無法實(shí)時共享，缺少數(shù)據(jù)分析手段，導(dǎo)致決策延遲甚至失誤。

3、管理混亂：各個設(shè)備分屬不同站點(diǎn)不同工程師管理，缺少交流導(dǎo)致資源分配不均，有人天天加班，有人天天摸魚。

解決方案

通過將物通博聯(lián)工業(yè)智能網(wǎng)關(guān)部署到電控箱中并接入PLC，實(shí)現(xiàn)實(shí)時數(shù)據(jù)采集工作并通過5G/4G/WIFI/以太網(wǎng)等方式對接到云平臺或上位機(jī)中，實(shí)現(xiàn)對電壓、電流、功率等多種數(shù)據(jù)監(jiān)控、管理、控制與分析，從而為優(yōu)化生產(chǎn)計劃提供可靠數(shù)據(jù)支持，促進(jìn)提質(zhì)增效。

系統(tǒng)功能

1、實(shí)時數(shù)據(jù)監(jiān)測：實(shí)現(xiàn)自動化可配置的的數(shù)據(jù)采集上報和反饋機(jī)制，通過手機(jī)電腦遠(yuǎn)程查看數(shù)據(jù)變化或報表。

2、異常檢測報警：自動化智能預(yù)警，通過微信、短信、郵件等方式進(jìn)行通知，降低故障風(fēng)險，快速采取措施。

3、遠(yuǎn)程設(shè)備維護(hù)：通過設(shè)備維護(hù)快線實(shí)現(xiàn)PLC遠(yuǎn)程編程調(diào)試和遠(yuǎn)程上下載程序等操作，提高工作效率和維護(hù)水平。

4、可視化界面：美觀友好的用戶界面呈現(xiàn)復(fù)雜的工藝流程組態(tài)，便于理解與操作，支持個性化編輯配置。

審核編輯 黃宇