一、解決方案概述

本解決方案旨在利用深控技術(shù)研發(fā)的 “不需要點表的工業(yè)網(wǎng)關(guān)”，實現(xiàn)對 PLC（可編程邏輯控制器）、CNC（計算機數(shù)字控制機床）和 SCADA（數(shù)據(jù)采集與監(jiān)視控制系統(tǒng)）設(shè)備的數(shù)據(jù)采集，為工業(yè)生產(chǎn)過程中的監(jiān)控、管理和優(yōu)化提供有力支持。該工業(yè)網(wǎng)關(guān)具有獨特的優(yōu)勢，能夠自動識別設(shè)備的通信協(xié)議和數(shù)據(jù)格式，無需繁瑣的點表配置，大大簡化了數(shù)據(jù)采集的過程，提高了系統(tǒng)的部署效率和穩(wěn)定性。

二、實現(xiàn)方式

（一）PLC 數(shù)據(jù)采集

連接方式

通過以太網(wǎng)、串口等常見的通信接口將 “不需要點表的工業(yè)網(wǎng)關(guān)” 與 PLC 設(shè)備進行物理連接。確保連接穩(wěn)定可靠，通信線路符合工業(yè)標(biāo)準(zhǔn)要求，以防止數(shù)據(jù)傳輸過程中的干擾和丟失。

自動識別與適配

工業(yè)網(wǎng)關(guān)啟動后，會自動掃描并識別所連接的 PLC 型號及其通信協(xié)議。利用其內(nèi)置的智能算法，無需人工設(shè)置點表，即可快速適配 PLC 的數(shù)據(jù)結(jié)構(gòu)，實現(xiàn)對 PLC 內(nèi)部各種數(shù)據(jù)寄存器（如輸入寄存器、輸出寄存器、中間繼電器、數(shù)據(jù)寄存器等）的自動識別和數(shù)據(jù)采集。

數(shù)據(jù)傳輸

采集到的 PLC 數(shù)據(jù)經(jīng)過加密處理后，通過網(wǎng)絡(luò)（有線或無線）傳輸?shù)街付ǖ?a target="_blank">上位機系統(tǒng)或數(shù)據(jù)中心。支持實時傳輸和定時批量傳輸兩種模式，可根據(jù)實際需求進行靈活配置，以滿足不同應(yīng)用場景對數(shù)據(jù)及時性和帶寬資源的要求。

（二）CNC 數(shù)據(jù)采集

接口對接

對于具備以太網(wǎng)接口的 CNC 設(shè)備，直接使用網(wǎng)線將工業(yè)網(wǎng)關(guān)與 CNC 設(shè)備相連。對于一些老舊型號僅支持串口通信的 CNC 設(shè)備，可通過串口轉(zhuǎn)以太網(wǎng)模塊將其轉(zhuǎn)換為以太網(wǎng)接口后再與工業(yè)網(wǎng)關(guān)連接。

協(xié)議解析

工業(yè)網(wǎng)關(guān)針對常見的 CNC 通信協(xié)議，如 Fanuc FOCAS、Siemens Sinumerik 840D 等，進行內(nèi)置協(xié)議解析。能夠自動識別 CNC 設(shè)備的運行狀態(tài)、加工參數(shù)（如切削速度、進給量、主軸轉(zhuǎn)速等）、刀具信息、工件坐標(biāo)等關(guān)鍵數(shù)據(jù)，無需人工干預(yù)點表配置，實現(xiàn)高效準(zhǔn)確的數(shù)據(jù)采集。

數(shù)據(jù)整合與傳輸

將采集到的來自不同 CNC 設(shè)備的多源數(shù)據(jù)進行整合和標(biāo)準(zhǔn)化處理，使其符合統(tǒng)一的數(shù)據(jù)格式。然后通過可靠的網(wǎng)絡(luò)傳輸通道，將處理后的數(shù)據(jù)發(fā)送到上層的生產(chǎn)管理系統(tǒng)或數(shù)據(jù)分析平臺，以便進行進一步的加工分析和決策支持。

（三）SCADA 數(shù)據(jù)采集

系統(tǒng)集成

將 “不需要點表的工業(yè)網(wǎng)關(guān)” 作為 SCADA 系統(tǒng)與底層設(shè)備（包括 PLC、CNC 等）之間的中間橋梁進行集成。工業(yè)網(wǎng)關(guān)通過與 SCADA 系統(tǒng)的通信接口（如 OPC UA、Modbus TCP 等）進行連接，實現(xiàn)數(shù)據(jù)的雙向傳輸。

數(shù)據(jù)匯聚與轉(zhuǎn)發(fā)

工業(yè)網(wǎng)關(guān)從底層設(shè)備采集到的數(shù)據(jù)，按照 SCADA 系統(tǒng)要求的格式和協(xié)議進行重新封裝后，實時轉(zhuǎn)發(fā)給 SCADA 服務(wù)器。同時，也能夠接收 SCADA 服務(wù)器下發(fā)的控制指令，并將其準(zhǔn)確無誤地傳送到相應(yīng)的設(shè)備，實現(xiàn)對設(shè)備的遠程控制和監(jiān)控。

數(shù)據(jù)緩存與斷點續(xù)傳

考慮到網(wǎng)絡(luò)穩(wěn)定性可能對數(shù)據(jù)傳輸造成的影響，工業(yè)網(wǎng)關(guān)具備數(shù)據(jù)緩存功能。在網(wǎng)絡(luò)中斷時，將采集到的數(shù)據(jù)臨時存儲在本地緩存中，待網(wǎng)絡(luò)恢復(fù)后，自動進行斷點續(xù)傳，確保數(shù)據(jù)的完整性和連續(xù)性，不丟失任何重要的生產(chǎn)數(shù)據(jù)。

深控技術(shù)——不需要點表的工業(yè)網(wǎng)關(guān)

三、應(yīng)用案例

案例一：機械加工車間智能化升級

項目背景

某機械加工車間擁有多臺不同品牌和型號的 CNC 機床，以及用于車間設(shè)備控制和管理的 PLC 系統(tǒng)。過去，車間對設(shè)備運行數(shù)據(jù)的采集和管理主要依靠人工記錄和定期巡檢，存在數(shù)據(jù)不準(zhǔn)確、不及時以及無法實時監(jiān)控設(shè)備狀態(tài)等問題。為了提高生產(chǎn)效率、降低設(shè)備故障率、優(yōu)化生產(chǎn)工藝，車間決定進行智能化升級，引入數(shù)據(jù)采集與分析系統(tǒng)。

解決方案實施

在每臺 CNC 機床和 PLC 設(shè)備處安裝深控的 “不需要點表的工業(yè)網(wǎng)關(guān)”。網(wǎng)關(guān)通過自動識別和適配設(shè)備的通信協(xié)議，成功采集了 CNC 機床的加工參數(shù)、運行狀態(tài)、刀具壽命等數(shù)據(jù)，以及 PLC 系統(tǒng)控制的設(shè)備開關(guān)量、模擬量等信息。

將采集到的數(shù)據(jù)傳輸?shù)杰囬g的本地服務(wù)器上，搭建了一套基于大數(shù)據(jù)分析的生產(chǎn)管理系統(tǒng)。該系統(tǒng)對數(shù)據(jù)進行實時分析和可視化展示，生產(chǎn)管理人員可以通過電腦或移動終端隨時查看設(shè)備的運行情況、生產(chǎn)進度、加工質(zhì)量等關(guān)鍵指標(biāo)。

當(dāng)設(shè)備出現(xiàn)異常時，系統(tǒng)會自動發(fā)出報警通知，并通過短信或郵件的方式推送給相關(guān)維修人員。同時，系統(tǒng)根據(jù)歷史數(shù)據(jù)和實時數(shù)據(jù)分析，為設(shè)備維護提供預(yù)測性建議，提前安排設(shè)備維護計劃，減少設(shè)備突發(fā)故障對生產(chǎn)的影響。

應(yīng)用效果

實現(xiàn)了對車間設(shè)備的實時監(jiān)控，設(shè)備故障率降低了 [X]%。通過對加工參數(shù)的實時優(yōu)化，產(chǎn)品加工精度提高了 [X]%，廢品率降低了 [X] 個百分點。生產(chǎn)管理人員能夠根據(jù)準(zhǔn)確的生產(chǎn)數(shù)據(jù)及時調(diào)整生產(chǎn)計劃，車間整體生產(chǎn)效率提高了 [X]%。

案例二：自動化生產(chǎn)線的高效運維

項目背景

一家電子制造企業(yè)的自動化生產(chǎn)線由多個環(huán)節(jié)組成，每個環(huán)節(jié)都配備了 PLC 控制器來實現(xiàn)設(shè)備的自動化運行，同時生產(chǎn)線還配備了 SCADA 系統(tǒng)用于對整個生產(chǎn)過程進行監(jiān)控和管理。然而，由于生產(chǎn)線中設(shè)備種類繁多，通信協(xié)議不一致，導(dǎo)致數(shù)據(jù)采集和系統(tǒng)集成難度大，SCADA 系統(tǒng)無法實時準(zhǔn)確地獲取設(shè)備的運行數(shù)據(jù)，影響了生產(chǎn)效率和質(zhì)量的提升。

解決方案實施

在生產(chǎn)線的各個關(guān)鍵節(jié)點部署深控的 “不需要點表的工業(yè)網(wǎng)關(guān)”。網(wǎng)關(guān)自動識別并連接了不同品牌和型號的 PLC 設(shè)備，實現(xiàn)了對設(shè)備數(shù)據(jù)的快速采集和整合。同時，網(wǎng)關(guān)與現(xiàn)有的 SCADA 系統(tǒng)進行無縫對接，通過標(biāo)準(zhǔn)化的數(shù)據(jù)接口將采集到的數(shù)據(jù)實時傳輸給 SCADA 服務(wù)器。

在 SCADA 系統(tǒng)中，對數(shù)據(jù)進行了進一步的分析和處理，開發(fā)了一系列的監(jiān)控界面和報表功能。生產(chǎn)管理人員可以直觀地了解生產(chǎn)線的運行狀態(tài)、設(shè)備性能指標(biāo)、生產(chǎn)產(chǎn)量等信息，并能夠根據(jù)數(shù)據(jù)分析結(jié)果及時調(diào)整生產(chǎn)參數(shù)和優(yōu)化生產(chǎn)流程。

通過工業(yè)網(wǎng)關(guān)的遠程管理功能，技術(shù)人員可以在遠程對設(shè)備進行監(jiān)控和維護。當(dāng)設(shè)備出現(xiàn)故障時，能夠快速定位故障原因并進行遠程診斷和修復(fù)，大大縮短了設(shè)備停機時間，提高了生產(chǎn)線的整體運維效率。

應(yīng)用效果

解決了生產(chǎn)線數(shù)據(jù)采集和系統(tǒng)集成的難題，SCADA 系統(tǒng)的數(shù)據(jù)準(zhǔn)確性和實時性得到了顯著提高。設(shè)備停機時間減少了 [X] 小時 / 月，生產(chǎn)線的生產(chǎn)效率提高了 [X]%。通過對生產(chǎn)數(shù)據(jù)的深度分析，優(yōu)化了生產(chǎn)工藝，產(chǎn)品質(zhì)量合格率提升了 [X] 個百分點，為企業(yè)帶來了顯著的經(jīng)濟效益。

案例三：能源管理與優(yōu)化的工業(yè)應(yīng)用

項目背景

某工業(yè)園區(qū)內(nèi)有多家企業(yè)，涉及多種工業(yè)生產(chǎn)領(lǐng)域，包括機械制造、化工、食品加工等。園區(qū)內(nèi)的企業(yè)普遍存在能源消耗大、能源管理粗放的問題，缺乏對能源數(shù)據(jù)的實時監(jiān)測和分析，難以實現(xiàn)能源的優(yōu)化利用和成本控制。為了提高園區(qū)的能源管理水平，降低能源消耗成本，決定建立一套能源管理系統(tǒng)。

解決方案實施

在園區(qū)內(nèi)各企業(yè)的主要能源消耗設(shè)備（如電機、變壓器、鍋爐等）上安裝 PLC 控制器，并通過 “不需要點表的工業(yè)網(wǎng)關(guān)” 將其接入能源管理系統(tǒng)。網(wǎng)關(guān)自動采集 PLC 控制器中的能源數(shù)據(jù)，包括電能消耗、用水量、燃氣用量、蒸汽壓力和溫度等參數(shù)。

對于一些具有智能通信接口的能源計量儀表（如智能電表、水表等），工業(yè)網(wǎng)關(guān)也能夠直接與之通信，獲取更加準(zhǔn)確和詳細的能源數(shù)據(jù)。同時，網(wǎng)關(guān)將采集到的能源數(shù)據(jù)上傳到園區(qū)的能源管理中心服務(wù)器，搭建了基于云計算和大數(shù)據(jù)分析的能源管理平臺。

在能源管理平臺上，對園區(qū)內(nèi)各企業(yè)的能源數(shù)據(jù)進行實時監(jiān)測、分析和統(tǒng)計。通過數(shù)據(jù)分析，發(fā)現(xiàn)能源消耗的高峰時段和低谷時段，以及能源浪費的環(huán)節(jié)和原因。根據(jù)分析結(jié)果，為企業(yè)制定了個性化的能源優(yōu)化策略，如調(diào)整設(shè)備運行時間、優(yōu)化生產(chǎn)工藝、加強能源設(shè)備的維護管理等。

應(yīng)用效果

實現(xiàn)了園區(qū)內(nèi)能源數(shù)據(jù)的實時采集和集中管理，企業(yè)對能源消耗情況有了更加清晰的認(rèn)識。通過能源優(yōu)化策略的實施，園區(qū)整體能源消耗降低了 [X]%，能源成本節(jié)約了 [X] 萬元 / 年。同時，企業(yè)的環(huán)保意識和能源管理水平得到了顯著提高，為可持續(xù)發(fā)展奠定了堅實的基礎(chǔ)。

通過以上三個應(yīng)用案例可以看出，深控技術(shù)研發(fā)的 “不需要點表的工業(yè)網(wǎng)關(guān)” 在 PLC、CNC、SCADA 數(shù)據(jù)采集中具有顯著的優(yōu)勢和廣泛的應(yīng)用前景，能夠為不同行業(yè)的工業(yè)企業(yè)提供高效、可靠的數(shù)據(jù)采集解決方案，助力企業(yè)實現(xiàn)數(shù)字化轉(zhuǎn)型和智能化發(fā)展。

審核編輯 黃宇