一、TPM 的概念與起源

TPM，即全面生產(chǎn)維修（Total Productive Management），20 世紀 70 年代由日本中島清一首次提出，是一種旨在優(yōu)化設(shè)備管理的維護方法。它從美國的 PM 活動（生產(chǎn)性保存或預(yù)防性保存）中演變而來。

在 20 世紀 50 年代，美國的設(shè)備制造業(yè)飛速發(fā)展，進行了各種設(shè)備的維護活動，稱為 PM 活動。到了 60 年代，日本意識到這一管理方法的重要性，開始推進和豐富 PM 活動內(nèi)容。為促進 PM 活動的普及，日本設(shè)立了 PM 大獎。1971 年，豐田汽車公司的子公司日本電裝，在開展 PM 活動過程中，首次提出 TPM 概念，并以出色的 TPM 結(jié)果贏得了當(dāng)年的 PM 獎。

TPM 具有全系統(tǒng)、全效率、全員參與的特點，核心是全員參與、預(yù)防為主。在 TPM 中，T（Total）代表公司全體員工，包括經(jīng)營層領(lǐng)導(dǎo)、生產(chǎn)一線工人以及公司內(nèi)各部門的開發(fā)、營銷、管理等員工。TPM 強調(diào)全員參與和團結(jié)合作，凝聚集體智慧，依靠全員共同完成經(jīng)營使命。P（Productive）指公司業(yè)務(wù)的生產(chǎn)性，著重于經(jīng)濟性、效益性和效率性。M（Maintenance）代表保全，涵蓋了針對生產(chǎn)系統(tǒng)整個生命周期的活動，旨在將生產(chǎn)體系保持在理想狀態(tài)。

二、TPM 的目標與特點

（一）明確的目標追求

TPM 以零停機、零廢品、零事故和零速度損失為目標，致力于提高設(shè)備綜合效率。這一目標的設(shè)定并非一蹴而就，而是需要通過一系列的管理措施和全員的共同努力來逐步實現(xiàn)。

零停機意味著計劃外的設(shè)備停機時間為零。計劃外的停機對生產(chǎn)造成的沖擊巨大，會使整個生產(chǎn)流程發(fā)生困難，造成資源閑置等浪費情況。為了實現(xiàn)這一目標，需要采取預(yù)防性維修、預(yù)測性維修等措施，及時發(fā)現(xiàn)并解決設(shè)備潛在的問題，確保設(shè)備的穩(wěn)定運行。

零廢品要求由設(shè)備原因造成的廢品為零?！巴昝赖馁|(zhì)量需要完善的機器”，機器是保證產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵，而人是保證機器好壞的關(guān)鍵。通過全員參與設(shè)備的維護和管理，保證設(shè)備的精度和性能，從而減少因設(shè)備問題導(dǎo)致的廢品產(chǎn)生。

零事故是指設(shè)備運行過程中事故為零。設(shè)備事故的危害非常大，不僅會影響生產(chǎn)，還可能造成人身傷害，嚴重的甚至?xí)?“機毀人亡”。這就需要加強設(shè)備的安全管理，提高員工的安全意識，建立完善的安全制度和應(yīng)急預(yù)案。

零速度損失則是指設(shè)備速度降低造成的產(chǎn)量損失為零。由于設(shè)備保養(yǎng)不好，設(shè)備精度降低而不能按高速度使用設(shè)備，等于降低了設(shè)備性能。因此，要通過定期的設(shè)備保養(yǎng)和維修，確保設(shè)備始終保持在最佳運行狀態(tài)。

（二）顯著的特點呈現(xiàn)

TPM 具有全系統(tǒng)、全效率、全員參與的特點，核心是全員參與、預(yù)防為主。

全系統(tǒng)是指 TPM 管理中包含了 PM、MP、CM 等多種設(shè)備生產(chǎn)維修方法，對設(shè)備維修維護進行全方位、多層次的檢查，確保設(shè)備的安全性以及使用性。從設(shè)備的規(guī)劃、選型、安裝、調(diào)試到日常運行、維護保養(yǎng)，再到設(shè)備的改造、更新直至報廢，整個生命周期都納入了 TPM 的管理范圍。

全效率強調(diào)設(shè)備壽命周期費用評價和設(shè)備綜合生產(chǎn)效率。不僅關(guān)注設(shè)備的正常運行，更注重設(shè)備在整個生命周期內(nèi)的綜合效率，包括設(shè)備的生產(chǎn)效率、質(zhì)量、成本、交貨期、安全和環(huán)境等多個方面。通過提高設(shè)備的綜合效率，實現(xiàn)企業(yè)的經(jīng)濟效益最大化。

全員參與是 TPM 的主要特點，也是區(qū)別于其他設(shè)備管理方法的關(guān)鍵因素。從企業(yè)的最高管理層到一線員工，每個人都對設(shè)備的維護和管理負有責(zé)任。通過開展自主保全、計劃保全等活動，培養(yǎng)員工的自主管理意識和能力，形成全員關(guān)心設(shè)備、維護設(shè)備的良好氛圍。

預(yù)防為主是 TPM 的核心管理思想。強調(diào) “預(yù)防為主，治療為輔”，通過定期的設(shè)備檢查、保養(yǎng)和預(yù)防性維修，將設(shè)備故障消滅在萌芽狀態(tài)，降低設(shè)備故障率，延長設(shè)備使用壽命。同時，建立完善的預(yù)防管理體系，從設(shè)備的設(shè)計、選型、安裝等環(huán)節(jié)就融入預(yù)防思維，確保設(shè)備始終處于最佳運行狀態(tài)。

三、TPM 的具體內(nèi)容

（一）管理活動組成

TPM 由設(shè)備保全、質(zhì)量保全、個別改進、事務(wù)改進、環(huán)境保全、人才培養(yǎng) 6 個方面組成。

設(shè)備保全是 TPM 的核心內(nèi)容之一，旨在確保設(shè)備的正常運行和延長設(shè)備的使用壽命。通過日常的維護保養(yǎng)、定期的檢修以及預(yù)防性維修等措施，降低設(shè)備故障率，提高設(shè)備的可靠性。例如，某制造企業(yè)通過實施嚴格的設(shè)備保全措施，設(shè)備故障停機時間從每月 20 小時降低到了 5 小時，大大提高了生產(chǎn)效率。

質(zhì)量保全則強調(diào)通過設(shè)備管理來保證產(chǎn)品質(zhì)量。設(shè)備的精度、穩(wěn)定性等因素直接影響產(chǎn)品的質(zhì)量，因此，通過對設(shè)備的維護和管理，確保設(shè)備能夠生產(chǎn)出符合質(zhì)量標準的產(chǎn)品。據(jù)統(tǒng)計，實施 TPM 后，企業(yè)的產(chǎn)品合格率平均提高了 10% 以上。

個別改進是針對設(shè)備的特定問題進行的改進活動。當(dāng)設(shè)備出現(xiàn)一些頻繁發(fā)生的小故障或者性能不達標的情況時，通過個別改進來解決這些問題，提高設(shè)備的性能。例如，某企業(yè)的一臺設(shè)備經(jīng)常出現(xiàn)卡料現(xiàn)象，經(jīng)過個別改進，調(diào)整了設(shè)備的進料裝置，卡料問題得到了徹底解決。

事務(wù)改進主要涉及管理流程的優(yōu)化，提高管理效率。通過簡化審批流程、優(yōu)化信息傳遞等方式，減少管理環(huán)節(jié)中的浪費，為設(shè)備管理提供更好的支持。

環(huán)境保全強調(diào)在設(shè)備管理過程中要注重環(huán)境保護。減少設(shè)備運行過程中的能源消耗、降低噪音和污染物排放等，實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展。

人才培養(yǎng)是 TPM 的重要組成部分。通過培訓(xùn)和教育，提高員工的技能水平和設(shè)備管理意識，培養(yǎng)出一批既懂技術(shù)又懂管理的復(fù)合型人才。據(jù)調(diào)查，實施 TPM 的企業(yè)中，員工經(jīng)過培訓(xùn)后，對設(shè)備的操作和維護能力平均提高了 30%。

（二）主要手段

TPM 使用設(shè)備綜合效率（OEE）作為主要手段，它與六大損失相關(guān)聯(lián)，通過時間開動率、性能開動率和合格品率三個可測量指標反映設(shè)備運行狀況。

設(shè)備綜合效率（OEE）考慮了設(shè)備工作時間、性能和質(zhì)量水平三個方面。公式表示為：設(shè)備綜合效率 = 時間開動率性能開動率合格品率。

1. 時間開動率 = 實際工作時間 / 計劃工作時間。計劃工作時間 = 每班可用時間 - 計劃停機時間，實際工作時間 = 計劃工作時間 - 非計劃停機時間。例如，若每天單班生產(chǎn)，每班工作 8 小時，每班可用時間 480 分鐘，其中有 15 分鐘的換型時間，10 分鐘班前會時間，30 分鐘的非計劃設(shè)備故障。則計劃工作時間 = 每班可用時間 - 計劃停機時間 = 480-10=470（分鐘），實際工作時間 = 計劃工作時間 - 非計劃停機時間 = 470-15-30=425（分鐘），時間開動率 = 實際工作時間 / 計劃工作時間 = 425/475=90.4%。
2. 性能開動率，是指理論產(chǎn)出和實際產(chǎn)出的比值，它考慮二個方面：凈開動率和速度運轉(zhuǎn)率。性能開動率 = 凈開動率速度運轉(zhuǎn)率。凈開動率 =（產(chǎn)量實際節(jié)拍）/ 實際工作時間，速度運轉(zhuǎn)率 = 理論節(jié)拍 / 實際節(jié)拍。仍用前面的例子，若加工量是 300 件，實際節(jié)拍是每件 1 分鐘，理論節(jié)拍是每件 40 秒，實際工作時間 425 分鐘，則：凈開動率 =（產(chǎn)量實際節(jié)拍）/ 實際工作時間 =（3001）/425=70.59%，速度運轉(zhuǎn)率 = 理論節(jié)拍 / 實際節(jié)拍 = 40/60=66.7%，性能開動率 = 凈開動率 * 速度運轉(zhuǎn)率 = 70.59%*66.7%=47.08%。
3. 合格品率 =（合格品數(shù)量 / 生產(chǎn)數(shù)量）*100%。若質(zhì)量合格率為 95%，那么設(shè)備綜合效率 OEE 是：設(shè)備綜合效率 OEE=90.4%*47.08%*95%=40.4%。

TPM 通過對這三個指標的分析和改進，致力于提高設(shè)備的綜合效率。當(dāng)來自時間、速度、質(zhì)量的損失被綜合在一起，最終 OEE 數(shù)字反映出任何設(shè)備或生產(chǎn)線的運行狀況。企業(yè)可以通過設(shè)定 OEE 目標和測量偏差，然后采取措施來消減差異，加強業(yè)績。

四、TPM 在企業(yè)中的作用

（一）提升產(chǎn)品質(zhì)量

TPM 通過嚴格的設(shè)備保全措施，確保生產(chǎn)設(shè)備始終處于良好狀態(tài)。設(shè)備的精度和穩(wěn)定性是影響產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵因素，而 TPM 中的質(zhì)量保全活動，強調(diào)通過對設(shè)備的維護和管理來保證產(chǎn)品質(zhì)量。例如，企業(yè)定期對設(shè)備進行精度調(diào)整和維護，確保設(shè)備能夠生產(chǎn)出符合質(zhì)量標準的產(chǎn)品。據(jù)統(tǒng)計，實施 TPM 的企業(yè)，產(chǎn)品合格率平均提高了 10% 以上。同時，全員參與的設(shè)備管理模式，使得員工更加關(guān)注設(shè)備的運行狀態(tài)，能夠及時發(fā)現(xiàn)并解決設(shè)備問題，從而減少因設(shè)備故障導(dǎo)致的產(chǎn)品質(zhì)量問題。

（二）保障及時生產(chǎn)制

TPM 能夠有效減少設(shè)備故障，提高生產(chǎn)率。通過預(yù)防性維護和計劃維護，及時發(fā)現(xiàn)并解決設(shè)備潛在問題，降低設(shè)備故障率，確保設(shè)備穩(wěn)定運行。這減少了生產(chǎn)中斷的時間，加速了生產(chǎn)循環(huán)。同時，TPM 活動中的全員自主管理，使員工樹立 “我的設(shè)備我來管” 的理念，提高自主積極性和創(chuàng)造性。例如，某企業(yè)在實施全員自主管理后，設(shè)備故障率降低了 30%，生產(chǎn)準備時間也大大縮短。專業(yè)保全體系化，通過診斷技術(shù)提高對設(shè)備狀態(tài)的預(yù)知力，提前安排維護計劃，避免設(shè)備故障對生產(chǎn)的影響。

（三）降低生產(chǎn)成本

TPM 不僅關(guān)注制造成本，還重視維護費用。通過設(shè)備保全活動，降低設(shè)備故障率，減少設(shè)備維修成本。例如，某制造企業(yè)通過實施嚴格的設(shè)備保全措施，設(shè)備故障停機時間從每月 20 小時降低到了 5 小時，大大減少了維修費用。同時，提高設(shè)備效率，減少能源消耗和原材料浪費，降低制造成本。TPM 中的事務(wù)改進活動，優(yōu)化管理流程，提高管理效率，減少管理環(huán)節(jié)中的浪費。

（四）提高設(shè)備生產(chǎn)能力

TPM 能夠保障企業(yè)生產(chǎn)能力，減少綜合效率低下問題。通過提高設(shè)備綜合效率（OEE），充分發(fā)揮設(shè)備的生產(chǎn)潛力。設(shè)備綜合效率考慮了時間開動率、性能開動率和合格品率三個可測量指標，反映設(shè)備運行狀況。企業(yè)可以通過對這三個指標的分析和改進，提高設(shè)備的生產(chǎn)能力。例如，通過提高時間開動率，減少設(shè)備停機時間；提高性能開動率，提高設(shè)備的性能和產(chǎn)出；提高合格品率，減少廢品產(chǎn)生。同時，重點改善項目管理活動，針對重點項目進行有針對性的管理，追求設(shè)備、工藝達到理想狀態(tài)，避免生產(chǎn)能力損失。

（五）符合環(huán)保與節(jié)能要求

TPM 滿足嚴格的環(huán)保認證要求，降低能耗，使設(shè)備效率最大化。環(huán)境保全活動強調(diào)在設(shè)備管理過程中要注重環(huán)境保護，減少設(shè)備運行過程中的能源消耗、降低噪音和污染物排放等。例如，通過優(yōu)化設(shè)備運行參數(shù)，提高能源利用效率；采用環(huán)保型設(shè)備和材料，減少對環(huán)境的影響。同時，TPM 中的全員參與模式，使得員工更加關(guān)注環(huán)境保護，積極參與環(huán)?；顒?。此外，TPM 還通過提高設(shè)備的可靠性和穩(wěn)定性，減少設(shè)備故障和維修次數(shù)，降低對環(huán)境的影響。這些措施符合現(xiàn)代社會對環(huán)保和節(jié)能的要求，實現(xiàn)了企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展。

五、TPM 的有效實施方法

（一）小組活動

組織好 PM 小組活動，是推進 TPM 的核心。在生產(chǎn)部門建立 PM 小組，其它部門建立主題活動小組，多部門聯(lián)合組成專題項目小組，以小組為單位開展活動，各小組定期舉行例會，適時舉行成果展或總結(jié)表彰。

各小組活動的主要內(nèi)容包括：

1. 根據(jù)上級的 PM 方針制定小組的工作目標。例如，某企業(yè)的 PM 小組根據(jù)公司整體的設(shè)備管理目標，制定了本小組在一個季度內(nèi)將設(shè)備故障時間降低 20% 的具體目標。
2. 開展設(shè)備 5S 活動，即整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)。通過對設(shè)備及周邊環(huán)境進行整理，清除不必要的物品，使工作場所更加整潔有序。如一家制造企業(yè)在開展設(shè)備 5S 活動后，設(shè)備周圍的雜物減少了 80%，大大降低了因雜物堆積導(dǎo)致的設(shè)備故障風(fēng)險。
3. 針對生產(chǎn)中影響生產(chǎn)的設(shè)備六大損失，包括設(shè)備故障安裝與調(diào)整、試運行減產(chǎn)、空轉(zhuǎn)與短暫停機、減速、加工次品、閑置等，找出原因，制定并實施對策，加以解決。例如，某工廠通過對設(shè)備六大損失的分析，發(fā)現(xiàn)空轉(zhuǎn)與短暫停機主要是由于操作人員對設(shè)備操作不熟練導(dǎo)致的，于是組織了專門的操作培訓(xùn)，使空轉(zhuǎn)與短暫停機時間減少了 30%。
4. 填寫點檢記錄，根據(jù)所得數(shù)據(jù)分析設(shè)備的實際技術(shù)狀況，針對問題提出改善提案。如某企業(yè)的 PM 小組通過定期點檢，發(fā)現(xiàn)一臺關(guān)鍵設(shè)備的磨損情況較為嚴重，及時提出了更換零部件的提案，避免了設(shè)備故障的發(fā)生。
5. 制定并實施教育培訓(xùn)計劃，提高成員技能，采取各種方式開展技術(shù)經(jīng)驗交流?？梢越M織內(nèi)部培訓(xùn)、邀請外部專家進行講座等形式，提升小組成員的業(yè)務(wù)能力。據(jù)統(tǒng)計，經(jīng)過系統(tǒng)培訓(xùn)的 PM 小組成員，在設(shè)備維護和問題解決方面的能力平均提高了 40%。
6. 檢查各自小組的目標完成情況，進行成果總結(jié)評價。通過定期的檢查和總結(jié)，及時發(fā)現(xiàn)問題并調(diào)整策略，確保小組活動的有效性。

（二）教育培訓(xùn)

教育培訓(xùn)在 TPM 活動全過程中至關(guān)重要，是一切活動的基礎(chǔ)。

教育培訓(xùn)的主要內(nèi)容有：

1. 必要的業(yè)務(wù)技能培訓(xùn)、素質(zhì)教育。針對不同崗位的員工，開展針對性的技能培訓(xùn)，提高員工的操作水平和維修能力。例如，對設(shè)備操作人員進行設(shè)備操作規(guī)范培訓(xùn)，使其能夠正確操作設(shè)備，減少因操作不當(dāng)導(dǎo)致的設(shè)備故障。對維修人員進行專業(yè)維修技能培訓(xùn)，提高維修效率和質(zhì)量。
2. 實施理論教育，為 TPM 推進打基礎(chǔ)、鋪道路。通過講解 TPM 的理論知識，讓員工了解 TPM 的重要性和實施方法，提高員工的參與度和積極性。據(jù)調(diào)查，經(jīng)過理論教育的員工，對 TPM 的理解和支持度提高了 50% 以上。
3. 根據(jù)企業(yè)相關(guān)管理制度的執(zhí)行情況，確立典型的正面和反面事例，通過教育激勵先進、鞭策后進。例如，對在設(shè)備維護和管理方面表現(xiàn)突出的員工進行表彰和獎勵，對違反設(shè)備管理制度的員工進行批評和處罰，營造良好的設(shè)備管理氛圍。
4. 采取 “走出去，請進來，經(jīng)驗體會相傳” 的學(xué)習(xí)模式，根據(jù)活動具體主題進行針對性培訓(xùn)、互補性培訓(xùn)等。組織員工參觀其他企業(yè)的 TPM 實施情況，學(xué)習(xí)先進經(jīng)驗；邀請外部專家進行培訓(xùn)，拓寬員工的視野。同時，鼓勵員工之間進行經(jīng)驗交流和分享，共同提高設(shè)備管理水平。

另外，在活動過程中建立優(yōu)秀表彰制度也必不可少。這樣既可提高活動的積極性，又能挖掘員工的潛力，增強激勵機制，促進活動持久、有效地開展。例如，某企業(yè)設(shè)立了 “TPM 之星” 獎項，每月評選出在設(shè)備管理方面表現(xiàn)優(yōu)秀的員工進行表彰和獎勵，極大地激發(fā)了員工的參與熱情。

（三）全面逐步推動

當(dāng)示范區(qū)整改完成，相關(guān)的 TPM 制度也建立完善后，接下來就進入全面實施階段。全面推進實施的做法是以示范區(qū)為樣板，以 TPM 推進委員會及示范區(qū)人員為核心，擬定全面逐步實施計劃，一個區(qū)域一個區(qū)域的推進，逐步完成。

在全面逐步推動過程中，要注意以下幾點：

1. 明確各階段的目標和任務(wù)。根據(jù)企業(yè)的實際情況，將全面實施過程劃分為若干個階段，每個階段都有明確的目標和任務(wù)。例如，在第一階段，重點推進設(shè)備 5S 活動；在第二階段，加強設(shè)備點檢和維護；在第三階段，提高設(shè)備綜合效率等。
2. 建立有效的溝通機制。在全面實施過程中，各部門之間需要密切配合，及時溝通和協(xié)調(diào)。建立定期的溝通會議制度，及時解決實施過程中出現(xiàn)的問題。
3. 持續(xù)改進和優(yōu)化。在全面實施過程中，要不斷總結(jié)經(jīng)驗教訓(xùn)，對 TPM 制度和實施方法進行持續(xù)改進和優(yōu)化。例如，根據(jù)設(shè)備運行情況和員工反饋，調(diào)整設(shè)備點檢標準和維護計劃，提高設(shè)備管理的效果。

如果企業(yè)規(guī)模大的話，有可能需要 3 - 5 年才能全部完成。TPM 設(shè)備管理改善只有起點，沒有終點，企業(yè)需要不斷地推進和完善 TPM 管理，提高設(shè)備管理水平和企業(yè)的競爭力。