在新能源汽車行業(yè)，800V高壓平臺(tái)正在成為下一代純電技術(shù)的核心戰(zhàn)場。而決定這場戰(zhàn)役勝負(fù)的關(guān)鍵之一，藏在約一粒綠豆大小的碳化硅（SiC）芯片里。

不久前，理想汽車首次向外界完整展示了自研自制的碳化硅電驅(qū)技術(shù)體系——從碳化硅芯片設(shè)計(jì)、功率模塊封裝到電驅(qū)動(dòng)總成制造的垂直整合能力。

視頻里，理想汽車自研的碳化硅功率芯片完成裝機(jī)。自研自產(chǎn)的碳化硅功率模塊和新一代電驅(qū)動(dòng)總成，已分別在理想汽車蘇州半導(dǎo)體生產(chǎn)基地和常州電驅(qū)動(dòng)生產(chǎn)基地量產(chǎn)下線。理想汽車還官宣了這三大核心技術(shù)將陸續(xù)搭載于理想純電SUV車型，以更緊湊的設(shè)計(jì)帶來更安靜的駕乘體驗(yàn)、更高效的能耗表現(xiàn)和更強(qiáng)勁的動(dòng)力輸出，全面提升家庭出行幸福感。

這不僅是理想純電戰(zhàn)略的重要里程碑，更意味著中國新勢力車企在電動(dòng)化核心領(lǐng)域構(gòu)建起完整的自主技術(shù)閉環(huán)。

本系列將系統(tǒng)解讀理想汽車在電動(dòng)化底層技術(shù)的突破。作為開篇，我們將深入常州電驅(qū)動(dòng)生產(chǎn)基地，解析這座工廠如何通過自動(dòng)化、智能化創(chuàng)新，將尖端技術(shù)轉(zhuǎn)化為用戶可感知的駕駛體驗(yàn)提升。

01自建工廠，自研自制碳化硅電驅(qū)。

新能源汽車行業(yè)正面臨三大核心挑戰(zhàn)：續(xù)航焦慮、充電效率瓶頸以及電機(jī)噪音對(duì)家庭用戶舒適性的影響。

碳化硅技術(shù)的出現(xiàn)如同一把鑰匙——與傳統(tǒng)硅基器件相比，碳化硅芯片可將整車驅(qū)動(dòng)能耗下降6%到8%，可為一輛續(xù)航六七百公里左右的純電動(dòng)汽車帶來30~50公里的續(xù)航里程提升；同時(shí)，碳化硅優(yōu)異的高壓性能，支持整車高壓網(wǎng)絡(luò)從400V平臺(tái)向更高的800V電壓平臺(tái)轉(zhuǎn)變，達(dá)成更快的充電速度；碳化硅更快的開關(guān)速度，也支持了更準(zhǔn)確更精細(xì)的電機(jī)電流控制，有效地降低了電磁噪聲。

理想汽車自2021年起投入超10億元，在蘇州建立半導(dǎo)體生產(chǎn)基地，在常州建成占地12萬平方米的電驅(qū)動(dòng)生產(chǎn)基地。通過垂直整合芯片設(shè)計(jì)、模塊封裝與總成制造，理想構(gòu)建起包含140余項(xiàng)專利的技術(shù)護(hù)城河。

如理想汽車動(dòng)力驅(qū)動(dòng)負(fù)責(zé)人劉強(qiáng)所說：“打通從設(shè)計(jì)到制造的價(jià)值鏈條，不僅可以發(fā)掘更多創(chuàng)新機(jī)會(huì)提升產(chǎn)品力，加速技術(shù)迭代，更關(guān)乎質(zhì)量保證和供應(yīng)安全?！?/p>

02大模型智能化：全球首個(gè)接入DeepSeek的工廠？

在工廠的質(zhì)檢環(huán)節(jié)，搭載DeepSeek-VL視覺大模型的“硅基質(zhì)檢員”正重新定義質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。它的“身軀”由機(jī)械手和攝像頭組成，可以不吃不喝、晝夜不停地工作；它熟悉所有質(zhì)檢知識(shí)，幾乎不會(huì)犯錯(cuò)。

理想動(dòng)力驅(qū)動(dòng)的AI算法工程師劉翔博士說：“2024年6月，我們對(duì)比了多種視覺模型，并通過海量數(shù)據(jù)對(duì)這些模型訓(xùn)練比較，最終選擇了當(dāng)時(shí)還尚未火爆的DeepSeek-VL 7B模型在生產(chǎn)線進(jìn)行了最終部署，成功打造了我們的第一個(gè)‘硅基’質(zhì)檢員?！?/p>

相比人類“碳基”質(zhì)檢員，它的檢測速度相當(dāng)于2-3個(gè)熟練人工（隨算力的提高可替代更多），并且可以提高檢測準(zhǔn)確性約2%，還能快速適應(yīng)不同電驅(qū)動(dòng)產(chǎn)品的檢測，無需額外的培訓(xùn)。

將先進(jìn)制造過程與數(shù)字世界連接，實(shí)現(xiàn)真正的智能制造，一直是我們?cè)诮ㄔO(shè)碳化硅電驅(qū)工廠時(shí)的愿景。

在數(shù)字化層面，工廠內(nèi)的每一臺(tái)設(shè)備都被接入智能化系統(tǒng)中。通過自研的Li-MOS系統(tǒng)，碳化硅電驅(qū)動(dòng)總成的上百步生產(chǎn)制造過程被精確控制，確保每一個(gè)環(huán)節(jié)嚴(yán)絲合縫地運(yùn)行。

同時(shí)，通過自研的連山系統(tǒng)，每一臺(tái)電驅(qū)動(dòng)總成在制造過程中產(chǎn)生的上千組數(shù)據(jù)（如電流、電壓、壓力、尺寸、扭矩、噪聲等）被高效匯集，細(xì)微的差異被實(shí)時(shí)識(shí)別、預(yù)警并控制，確保每一臺(tái)產(chǎn)品都達(dá)到最高標(biāo)準(zhǔn)。

03機(jī)器人“精密軍團(tuán)”，顛覆傳統(tǒng)制造模式。

在常州工廠的生產(chǎn)車間，30臺(tái)多軸機(jī)器人組成的“精密軍團(tuán)”正在顛覆傳統(tǒng)制造模式。

這些配備3D結(jié)構(gòu)光相機(jī)的機(jī)械臂，能在1秒內(nèi)從雜亂零件堆中精準(zhǔn)抓取目標(biāo)，識(shí)別誤差小于0.1毫米；600米的全自動(dòng)輸送軌道（相當(dāng)于7個(gè)籃球場的周長）如同“零接觸高速公路”，杜絕人為污染風(fēng)險(xiǎn)；14套智能擰緊系統(tǒng)對(duì)100多個(gè)關(guān)鍵螺栓進(jìn)行分級(jí)控制，扭矩精度達(dá)到±1%。

這種高度自動(dòng)化的生產(chǎn)體系帶來了質(zhì)的飛躍：工廠總體自動(dòng)化率達(dá)80%，其中電機(jī)控制器的自動(dòng)化率更是高達(dá)91%，單條年產(chǎn)20萬臺(tái)的產(chǎn)線僅需2名操作員工。更令人驚嘆的是，每臺(tái)包含200多個(gè)零件的電驅(qū)總成，人工操作時(shí)間被壓縮至15分鐘以內(nèi)，其余裝配動(dòng)作均由設(shè)備自動(dòng)完成。

04全新理想純電，電驅(qū)動(dòng)已經(jīng)做好準(zhǔn)備。

這座工廠的技術(shù)突破最終將轉(zhuǎn)化為用戶可感知的體驗(yàn)升級(jí)。

如理想汽車整車電動(dòng)產(chǎn)品負(fù)責(zé)人唐華寅所說：“電驅(qū)動(dòng)已經(jīng)為今年理想純電做好了準(zhǔn)備，垂直打通從芯片到整車全鏈路。在電驅(qū)動(dòng)總成方面，我們布局了自研自制生產(chǎn)基地，作為全新一代三電產(chǎn)品中的核心成員，已經(jīng)開啟了批量下線。我們會(huì)為家庭用戶提供更高效，更安靜，更強(qiáng)勁的用戶價(jià)值。”

或許就在不久之后，我們就能體驗(yàn)到理想純電SUV的靜謐加速，而這份從容背后，是數(shù)萬個(gè)精密零件的嚴(yán)絲合縫，是每秒萬億次的數(shù)據(jù)運(yùn)算，是貫穿芯片、模塊、總成的技術(shù)穿透。

常州電驅(qū)工廠的投產(chǎn)不僅標(biāo)志著理想汽車實(shí)現(xiàn)碳化硅技術(shù)全鏈路自主可控，更揭示了中國新能源汽車產(chǎn)業(yè)從“市場引領(lǐng)”向“技術(shù)引領(lǐng)”躍遷的底層邏輯。

下一期，我們將深入蘇州半導(dǎo)體基地，解密理想自研碳化硅模塊如何實(shí)現(xiàn)技術(shù)創(chuàng)新，重新定義800V時(shí)代的“動(dòng)力心臟”。敬請(qǐng)期待！