近日，央視CCTV-2《經濟半小時》欄目播出《深耕中國 收效長久》專題節(jié)目，重點介紹了外資企業(yè)在中國的戰(zhàn)略布局及發(fā)展，博世蘇州作為深耕中國市場的代表性企業(yè)之一，受邀在節(jié)目中分享了其在中國市場的發(fā)展成果和經驗。

在博世新能源汽車核心部件及自動駕駛研發(fā)制造基地，博世汽車電子中國區(qū)生產高級副總裁高彥云先生分享到，如今我們的中國團隊能夠根據本土客戶和市場的需求定制生產方案，國產化率已達到90%。

2024年10月，蘇州五廠一期正式啟用。作為博世汽車電子在中國的新能源汽車核心部件及自動駕駛研發(fā)制造基地，這里還建立了除歐洲之外的首個碳化硅功率模塊生產基地，持續(xù)拓展本地創(chuàng)新與制造的深度。

博世蘇州五廠作為博世智能制造的典范，所有產線均采用博世先進的智能制造技術，配備了高度自動化的設備，通過傳感器實現100%監(jiān)控和及時反饋，保證了生產流程數據的一致性和全面可追溯性。大數據分析、AI視覺檢測等先進技術的融合應用，不僅提升了生產效率和產品質量，更彰顯了博世在前沿數字化技術方面持續(xù)探索的匠心。

智能仿真+柔性產線 驅動效率躍升

目前，國內汽車產業(yè)技術迭代快、產品品類多，這對博世的生產研發(fā)也提出了新的需求：更高的柔性化，更快的響應速度，更適應本土客戶的解決方案，博世汽車電子以工業(yè)4.0智能技術賦能生產制造，持續(xù)提升效率，并在本土不斷探索創(chuàng)新之道。

博世汽車電子中國區(qū)打造出了一條全新的柔性生產線。在研發(fā)和產線設計的階段，建立了智能仿真數字孿生平臺，整合研發(fā)與設備設計信息，實現快速比對驗證，將原來需要的三天時間縮短至一天，使整體開發(fā)周期縮短了30%。

“這條產線我們需要生產多達15種以上的產品，每個產品大概要到幾十個步驟。這個在過去是不敢想的?！备邚┰浦v到，“柔性產線上十余種的生產順序、設備狀況、產線布局信息在后臺實現互聯，并通過手表為生產實時導航，員工只需按照手表指示完成操作即可。目前，該產線的國產化率達到了90%以上?！?/p>

這一應用，縮短了一線近90%的培訓時間并提升了15%的生產效率。在全面實現數字化的基礎上，博世使用大語言模型及生成式人工智能技術，將各類專業(yè)知識融合，應用智能決策機器人，為技術人員提供快速問答和解決方案推薦，將問題解決效率進一步提升了20%。

未來，博世汽車電子將繼續(xù)扎根中國，以先進制造與本土創(chuàng)新雙輪驅動，持續(xù)提升本地能力，構建卓越發(fā)展新路徑。