在中國(guó)推進(jìn)智能制造大背景下，工廠的制造模式、運(yùn)營(yíng)模式、管理模式正逐步向自動(dòng)化、數(shù)字化、智能化的方向發(fā)展。尤其汽車行業(yè)需求較為明顯，在合裝領(lǐng)域、汽車裝配、汽車零部件轉(zhuǎn)運(yùn)、汽車全廠柔性化操作乃至汽車下線后的物流轉(zhuǎn)運(yùn)環(huán)節(jié)需求量較大，為促進(jìn)行業(yè)全面智能化、數(shù)字化轉(zhuǎn)型，智能移動(dòng)機(jī)器人在智慧物流的柔性化生產(chǎn)搬運(yùn)中發(fā)揮著重要作用，正在成為汽車工廠生產(chǎn)線上備受矚目的焦點(diǎn)。

一、案例分享
項(xiàng)目背景：
該客戶是一家日本主要制造汽車零部件、汽車保修設(shè)備、五金、機(jī)械設(shè)備、電動(dòng)工具等產(chǎn)品的世界500強(qiáng)企業(yè)，為更快捷聯(lián)結(jié)各生產(chǎn)線，改善勞動(dòng)環(huán)境，減輕勞動(dòng)強(qiáng)度，提高生產(chǎn)效率。

客戶訴求：
1. 生產(chǎn)節(jié)拍為41S/pcs，低容錯(cuò)率
2. 機(jī)構(gòu)自動(dòng)化設(shè)計(jì)生產(chǎn)滿足高標(biāo)準(zhǔn)安全保障
3. 取代傳統(tǒng)人工搬運(yùn)的同時(shí)物料可追蹤

客戶效益：
√ 峰值期間可實(shí)現(xiàn)30-51%的人工成本降幅
√ 減員比例達(dá)15%
√ 全程可視化，貨物可追蹤

二、案例分享
項(xiàng)目背景：
某汽車頭部企業(yè)車間物流作業(yè)壓力大，管理難，在智能化物流發(fā)展背景下，急需解決車間物料自主移載運(yùn)輸?shù)膯栴}。

客戶訴求：
1. 發(fā)動(dòng)機(jī)腔體配送
2. 搬運(yùn)節(jié)拍：182s/次
3. 任務(wù)觸發(fā)：依次循環(huán)接料

客戶效益：
√ 實(shí)現(xiàn)柔性生產(chǎn)，提高了場(chǎng)地利用率
√ 管理成本降低，2-3年可回收投資
√ 搬運(yùn)效率提升40%以上

三、案例分享
項(xiàng)目背景：
汽車零部件生產(chǎn)企業(yè)開始進(jìn)行定制化生產(chǎn)，生產(chǎn)物料種類也隨之增加，為滿足生產(chǎn)需求，不少企業(yè)擴(kuò)大廠區(qū)生產(chǎn)面積，物料跨廠區(qū)的拉動(dòng)配送成為難點(diǎn)。

客戶訴求：
1. 跨廠區(qū)物料轉(zhuǎn)運(yùn)
2. 保障搬運(yùn)安全
3. 提升智慧化物流水平

客戶效益：
√ 跨廠區(qū)智能化搬運(yùn)，自主對(duì)接通道交通警示燈，保障人員及搬運(yùn)安全
√ 搬運(yùn)距離長(zhǎng)，AMR24小時(shí)無人化作業(yè)，提升整場(chǎng)搬運(yùn)效率
√ 助力工廠精益化管理，提升企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力

四、案例分享
項(xiàng)目背景：
該客戶為全球著名輪胎生產(chǎn)企業(yè)，倉(cāng)儲(chǔ)搬運(yùn)需求量大，半成品跨廠區(qū)轉(zhuǎn)運(yùn)效率低，物料重且需要高位存取，出入庫物料信息追蹤不及時(shí)，企業(yè)急需導(dǎo)入智能化搬運(yùn)設(shè)備，降本增效的同時(shí)提升企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力。

客戶訴求：
1. 保障高位存取精度及安排
2. 自主跨廠區(qū)物料轉(zhuǎn)運(yùn)
3. 出入庫數(shù)據(jù)可追蹤

客戶效益：
√ 減少搬運(yùn)叉車工8人，降低人員支出成本
√ 對(duì)接生產(chǎn)輥筒線，實(shí)現(xiàn)自動(dòng)叫料，生產(chǎn)節(jié)拍準(zhǔn)時(shí)率提升60%
√ 出入庫信息準(zhǔn)確率達(dá)到100%

五、案例分享
項(xiàng)目背景：
該企業(yè)主營(yíng)業(yè)務(wù)為汽車以及其他機(jī)電、電子行業(yè)新型電子元器件、樹脂充填機(jī)組、線圈組裝機(jī)組、線圈繞線機(jī)組，生產(chǎn)環(huán)境要求高，無人化水平低。

客戶痛點(diǎn)：
1. 無塵車間，生產(chǎn)環(huán)境要求高
2. 專人搬運(yùn)，成本投入大
3. 協(xié)同搬運(yùn)作業(yè)，效率低下

客戶效益：
√ 數(shù)據(jù)追蹤：RMS調(diào)度系統(tǒng)與MES系統(tǒng)互通互聯(lián)，數(shù)據(jù)實(shí)時(shí)追蹤
√ 代替人工搬運(yùn)，降低人工成本
√ 單次節(jié)拍多層物料轉(zhuǎn)運(yùn)，大大提升效率

六、案例分享
項(xiàng)目背景：
該用戶是一家德資汽車零部件生產(chǎn)制造廠商，專業(yè)生產(chǎn)氣彈簧、阻尼器及電動(dòng)開合系統(tǒng)等運(yùn)動(dòng)控制產(chǎn)品。廠內(nèi)倉(cāng)儲(chǔ)空間利用率低，生產(chǎn)節(jié)拍匹配不足，重型部件搬運(yùn)困難，精密部件易損，急需優(yōu)化物流動(dòng)線，實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化轉(zhuǎn)型。

客戶痛點(diǎn)：
1. 自動(dòng)化程度低，依賴人力轉(zhuǎn)運(yùn)效率低
2. 老舊設(shè)備故障頻繁，影響整體效益
3. 物流信息滯后，協(xié)同效率低
4. 供應(yīng)鏈協(xié)同不足，響應(yīng)速度慢

客戶效益：
√ 實(shí)現(xiàn)4條生產(chǎn)線的智能物流運(yùn)輸轉(zhuǎn)運(yùn)
√ 物流周轉(zhuǎn)時(shí)間縮短20%
√ 打通上層系統(tǒng)，實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)監(jiān)控
√ 生產(chǎn)線供料響應(yīng)速度提升至分鐘級(jí)

尋跡智行智能移動(dòng)機(jī)器人AMR產(chǎn)品聚焦倉(cāng)儲(chǔ)貨到人、倉(cāng)儲(chǔ)托盤出入庫、生產(chǎn)制造產(chǎn)線自動(dòng)搬運(yùn)等應(yīng)用場(chǎng)景，落實(shí)汽車行業(yè)廠內(nèi)物流高效自主搬運(yùn)，助力企業(yè)優(yōu)化運(yùn)營(yíng)成本、提高生產(chǎn)效率，實(shí)現(xiàn)數(shù)字化轉(zhuǎn)型和智能化升級(jí)。

尋跡智行作為一家技術(shù)驅(qū)動(dòng)型的企業(yè)，自有一支強(qiáng)大的產(chǎn)品研發(fā)團(tuán)隊(duì)，并且依托多年以來AMR移動(dòng)機(jī)器人行業(yè)領(lǐng)域深耕和經(jīng)驗(yàn)積累，已成功覆蓋多領(lǐng)域的解決方案，通過整合自主研發(fā)的控制器、軟件系統(tǒng)（RMS調(diào)度系統(tǒng)、WMS庫位管理系統(tǒng)，WCS倉(cāng)儲(chǔ)控制系統(tǒng)），為用戶提供定制化的智能倉(cāng)儲(chǔ)搬運(yùn)解決方案，業(yè)務(wù)內(nèi)容涵蓋全系列智能搬運(yùn)機(jī)器人AGV/AMR產(chǎn)品研發(fā)、設(shè)計(jì)、生產(chǎn)組裝、銷售、上門部署實(shí)施、操作培訓(xùn)、售后維護(hù)一體化服務(wù)。

審核編輯 黃宇