汽車48V架構因整體性價比而生，在能耗、啟停、設備方面均帶來一定的節(jié)省。具體到連接方案上，48V架構可帶來端子簡化、接口簡化，但同時也會帶來更大的間隙要求或絕緣材料升級。

在48V專欄第一期《48V專欄 | 不是12V用不起，而是48V更有性價比》和第二期《48V專欄 | 間隙增加？電氣間隙與爬電距離的相關設計》中，TE Connectivity（泰科電子，簡稱TE）已經介紹了48V連接的整體趨勢，以及電氣間隙和爬電距離具體設計的標準。本期我們聚焦如何通過整體設計，化解48V連接器因間隙增加、界面更替而帶來的潛在成本增加問題。

挑戰(zhàn)

成本多面增加

48V架構下潛在的成本增加，可能來自幾個方面：

1密封性增加：全密封（IP67+）可視為污染等級2。污染等級（Pollution degree）是影響界面設計的關鍵參數之一。

2CTI增加：線材和連接器外部材料的相對漏電起痕指數（CTI）直接影響材料組別。材料組別（Material Group）是影響界面設計的關鍵參數之二。

3界面重制：在上述兩參數不夠高時，連接器需要額外增加電氣間隙和爬電距離，這意味著需要更換界面，更改對應的設備開孔尺寸。（例如污染等級3下，若用IIIb材料（CTI<175），需額外增加爬電距離20%。）

4國標更嚴：如果需要滿足中國工況GB/T 45120-2024，需要滿足額外強化條款，特別是冗余設計和高海拔修正。

化解

TE省本方案

1線材精簡：即使不改變導線導體，導線線徑在理論上也可縮小至原導線的1/3~1/4，節(jié)省3~4倍的線芯導體材料成本。然而，線徑變小這部分的成本下降，遠抵消不了架構升級整體的成本上漲，其中的因素既來自連接層面，也來自系統(tǒng)層面。

2材料創(chuàng)新：傳統(tǒng)12V架構下線徑0.5mm2、0.75mm2的載流回路如傳感器、車燈、小功率電機（如車窗）等應用，在48V新架構下可逐步替換為0.35mm2線徑導線，這意味著可進而采用0.19mm2多贏復合線（銅包鋼方案）進一步升級 ，實現60%以上的減銅降重。同時，其他更高線徑的載流回路可采用TE新一代鋁芯載流線（鋁代銅方案）技術，實現線芯的進一步降本。搭配多贏復合線和全新載流鋁線的車輛可實現全車整體減銅15%以上，不僅有效降低對緊俏銅材的依賴，更能借助48V架構升級的契機為未來長久儲備降本空間。

3安全省本：“安全是最大的成本”。TE憑借能落地、真量產、整車量產的成熟可靠案例，助力車企放心選擇，減少未知風險。0.19mm2多贏復合線方案已通過14家主機廠18款車型的全面論證試驗，量產車型已經上市；鋁芯載流線方案徹底杜絕市面鋁代銅方案銅鋁間潛在電化學腐蝕影響和鋁材蠕變風險，以創(chuàng)新合金實現顛覆式線材升級。

48V+鋁線

天生一對

1鋁線助力48V省本：48V升級背后是部分連接器及對應線材整套的更換成本。更換本身就伴隨著設計、工藝和運營成本，遑論若新方案成本較高，則帶來雙重增本。鋁芯載流線方案在超大程度上降低了新方案成本，TE攜生態(tài)圈伙伴開發(fā)的創(chuàng)新材料、創(chuàng)新工藝和高效自動化設備，可有效控制運營成本，顯著消減方案升級成本。

248V促進鋁線落地：鋁芯載流線作為助力中國汽車行業(yè)打破內卷的誠意創(chuàng)新之作，預計在廣泛推廣后可實現單車減銅~10kg，助力中國產業(yè)年降銅~30萬噸，減碳85萬噸。鋁線方案唯一的短板是鋁線更粗，在10~20%工況下需要更替更大針腳間距的連接器。48V升級所對應的連接器更新，剛好完美解決此問題。

3二者互補，互消短板：鋁線助力48V架構升級進一步降本，48V升級消弭鋁線方案的連接器更換成本，二者搭配，互消短板，實現降本+降本一步到位，可謂珠聯(lián)璧合，相得益彰。