動(dòng)力電池是新能源產(chǎn)業(yè)的生命線，但其表面微米級(jí)的瑕疵與形變卻難以被傳統(tǒng)檢測(cè)發(fā)現(xiàn)。Gocator 3D視覺傳感器憑借其高速高精度的三維掃描能力，實(shí)現(xiàn)從極片到電芯的全流程缺陷篩查，為電池品質(zhì)保駕護(hù)航。

電芯制造階段

極片檢測(cè)

檢測(cè)目的

為確保激光刻槽工藝能有效提升電池的充放電效率，需要精準(zhǔn)控制刻槽的尺寸，以保證電池的整體性能。

解決方案

方案一

可采用Gocator 5504 3D線共焦傳感器，其具備2.5μm的X方向高分辨率和0.07μm的Z方向重復(fù)性，能夠?qū)滩鄣膶挾群蜕疃冗M(jìn)行超精密測(cè)量。

方案二

采用Gocator 2610系列線激光傳感器，憑借其2.5μm的X方向分辨率和0.22μm的Z方向重復(fù)性，可對(duì)極片溝槽的寬度與深度進(jìn)行穩(wěn)定的測(cè)量，在保證刻槽質(zhì)量的同時(shí)滿足高節(jié)拍的產(chǎn)線檢測(cè)。

預(yù)焊檢測(cè)

檢測(cè)目的

通過測(cè)量關(guān)鍵部位的尺寸與形貌，來保證電池頂蓋與殼體的激光焊接質(zhì)量，為之后的焊接工序奠定堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。

面對(duì)挑戰(zhàn)

頂蓋與殼體之間的裝配間隙極其微小，且高度差等形位公差要求嚴(yán)苛。若檢測(cè)不準(zhǔn)，易導(dǎo)致激光焊接時(shí)超出振鏡工作范圍，或激光穿透間隙損傷電芯，造成隱患。

解決方案

采用Gocator 2618 3D線激光傳感器，憑借其單輪廓4192點(diǎn)的高密度點(diǎn)云和5μm的X方向分辨率以及4K芯片，能夠準(zhǔn)確捕捉窄至0.04mm的微小間隙和高度差間隙、極柱平面度及平行度的準(zhǔn)確數(shù)據(jù)，確保焊接前裝配質(zhì)量可控，滿足嚴(yán)苛的工藝要求。

頂蓋焊焊后檢測(cè)

檢測(cè)目的

確保電池頂蓋焊接后的密封性，通過檢測(cè)焊道質(zhì)量，防止電解液泄漏，保證電池的可靠性。

面對(duì)挑戰(zhàn)

焊道（尤其是拐角處）結(jié)構(gòu)復(fù)雜，且金屬表面易產(chǎn)生反光，干擾檢測(cè)，導(dǎo)致細(xì)微缺陷漏檢。

解決方案

方案一

采用定制化的Gocator 2513 3D傳感器，其具備大測(cè)量范圍可完整掃描包括側(cè)面在內(nèi)的整個(gè)焊道，并通過算法優(yōu)化，有效抗反光干擾，即使在電芯拐角等復(fù)雜區(qū)域也能穩(wěn)定成像，實(shí)現(xiàn)對(duì)各種瑕疵精準(zhǔn)檢測(cè)。

方案二

Gocator 2520憑借其0.4μm的Z方向重復(fù)性精度，能精準(zhǔn)捕捉頂蓋焊道的微小凹坑、斷焊等缺陷；其優(yōu)化的藍(lán)色激光光源能有效抑制金屬表面反光干擾，獲取完整、清晰的焊道三維形貌，從而實(shí)現(xiàn)對(duì)焊接質(zhì)量的穩(wěn)定全檢。

密封釘檢測(cè)

檢測(cè)目的

確保密封釘?shù)暮附淤|(zhì)量，以保證電池最終的密封性能。

面對(duì)挑戰(zhàn)

焊接過程中產(chǎn)生的缺陷種類繁多（如焊渣、翹釘、焊偏等），且尺寸微小，傳統(tǒng)方法難以實(shí)現(xiàn)穩(wěn)定的在線檢出。

解決方案

采用Gocator 2520 3D傳感器，憑借其0.4μm的高重復(fù)性精度和真實(shí)還原焊道形貌的能力，能穩(wěn)定識(shí)別各類微小缺陷，實(shí)現(xiàn)對(duì)所有缺陷的全檢，滿足產(chǎn)線質(zhì)量控制需求。

圓柱電池外觀表面缺陷檢測(cè)

檢測(cè)目的

確保電芯的尺寸精度和表面質(zhì)量，防止因劃痕、毛刺等缺陷影響后續(xù)的裝配與電池的長(zhǎng)期性能。

面對(duì)挑戰(zhàn)

鋁殼電芯需檢測(cè)多個(gè)表面及底部。

解決方案

方案一

采用Gocator 2530傳感器，通過其Master組件可完成系統(tǒng)標(biāo)定與多傳感器數(shù)據(jù)自動(dòng)拼接，生成電芯完整的三維點(diǎn)云模型，從而實(shí)現(xiàn)對(duì)尺寸和外觀缺陷的檢測(cè)。

方案二

Gocator 2540憑借其大線寬特性可一次性覆蓋整個(gè)電芯表面，能夠獲取電芯全周的高分辨率3D數(shù)據(jù)，精準(zhǔn)識(shí)別凹坑、鼓包等表面缺陷。

模組/Pack制造階段

飛行焊檢測(cè)

檢測(cè)目的

確保模組內(nèi)電芯極柱與巴片的裝配狀態(tài)合格，為后續(xù)激光焊接振鏡提供精準(zhǔn)的定位基準(zhǔn)。

面對(duì)挑戰(zhàn)

在產(chǎn)線不停頓的“飛行”檢測(cè)中，需快速、同步地測(cè)量多個(gè)電芯極柱的高度一致性以及巴片的安裝狀態(tài)，還需要為激光焊接振鏡提供精準(zhǔn)定位基準(zhǔn)。

解決方案

采用適用于高速掃描的Gocator 2330/2450，能夠在生產(chǎn)節(jié)拍內(nèi)獲取極柱與巴片的三維高度數(shù)據(jù)，確保電芯安裝位置準(zhǔn)確。

BusBar焊接檢測(cè)

檢測(cè)目的

需要對(duì)BusBar的焊接質(zhì)量進(jìn)行在線全檢，防止虛焊、裂紋等缺陷流入后續(xù)工序。

面對(duì)挑戰(zhàn)

焊道表面通常存在強(qiáng)烈反光，干擾檢測(cè)設(shè)備的正常成像，導(dǎo)致微小缺陷（如凹坑、孔洞、飛濺等）難以被穩(wěn)定、清晰地識(shí)別。

解決方案

采用具備超高X/Z方向精度的Gocator 2520/2530，提供優(yōu)異的成像質(zhì)量，結(jié)合經(jīng)過優(yōu)化的專用算法，能有效抑制反光干擾，輸出高質(zhì)量、無噪點(diǎn)的掃描數(shù)據(jù)。

Gocator2520、2530

模組全尺寸檢測(cè)

檢測(cè)目的

在鋰電池模組裝配完成后，對(duì)其整體尺寸進(jìn)行準(zhǔn)確測(cè)量，防止不良品流入后續(xù)總裝環(huán)節(jié)，保證產(chǎn)品質(zhì)量一致性。

電芯模組

解決方案

采用具備超高Z向精度的Gocator 2450傳感器，并結(jié)合Master組件，可輕松實(shí)現(xiàn)多傳感器組網(wǎng)與數(shù)據(jù)自動(dòng)拼接，在保證高精度測(cè)量的同時(shí)，極大簡(jiǎn)化了系統(tǒng)標(biāo)定流程。

Gocator2450

從微米級(jí)的極片瑕疵，到復(fù)雜的模組裝配，動(dòng)力電池的優(yōu)秀性能源于對(duì)每一道工藝的精準(zhǔn)把控。Gocator 3D線激光傳感器，以全流程、高精度的三維感知，將不可見的風(fēng)險(xiǎn)化為可控的數(shù)據(jù)，為電池性能與制造效率保駕護(hù)航。