模溫機作為工業(yè)溫控的核心設(shè)備，其運行狀態(tài)直接影響著產(chǎn)品品質(zhì)、能耗和生產(chǎn)效率。然而，傳統(tǒng)的數(shù)據(jù)采集方式往往受制于繁瑣的點表配置、高昂的集成成本和漫長的調(diào)試周期，導(dǎo)致大量模溫機處于“數(shù)據(jù)孤島”狀態(tài)，無法發(fā)揮數(shù)據(jù)價值。深控技術(shù)“不需要點表的工業(yè)網(wǎng)關(guān)”以其即插即用、協(xié)議自識別、變量自解析的突破性技術(shù)，正在徹底改變這一局面。以下是三個典型案例：

案例一：注塑廠 - 告別停機與廢品，良品率提升18%

痛點： 某大型注塑廠擁有50余臺不同品牌（奧德、久陽等）的模溫機。因無法實時監(jiān)控溫度波動和故障預(yù)警，頻繁出現(xiàn)因溫控偏差導(dǎo)致的注塑件尺寸不良和模具損傷，每月平均停機超48小時，廢品率高達(dá)5.2%。

深控技術(shù)方案： 部署“無點表網(wǎng)關(guān)”，直接接入模溫機PLC（西門子S7-1200/三菱FX系列）。網(wǎng)關(guān)自動識別設(shè)備協(xié)議，瞬間讀取所有溫度、壓力、流量、報警狀態(tài)等關(guān)鍵數(shù)據(jù)，0點表配置。

成效：

實時預(yù)警溫度超差，避免模具損傷，年節(jié)省模具維護(hù)費超￥300,000

廢品率從5.2%降至3.8%，良品率提升18%

停機時間減少70%，產(chǎn)能利用率提升15%

案例二：復(fù)合材料壓機車間 - 工藝優(yōu)化，年省電費￥850,000

痛點： 某碳纖維部件制造商使用模溫機控制熱壓罐溫度。因各點位溫度不均（溫差常超±8°C），導(dǎo)致產(chǎn)品固化分層，批次不良率達(dá)12%。人工巡檢無法捕捉瞬時波動。

深控技術(shù)方案： 網(wǎng)關(guān)直連模溫機（品牌：Regloplas）控制器，自動獲取32個溫區(qū)數(shù)據(jù)、加熱功率、循環(huán)泵狀態(tài)，毫秒級采集。數(shù)據(jù)實時上傳至MES系統(tǒng)。

成效：

精準(zhǔn)定位溫度異常區(qū)域，優(yōu)化加熱曲線，溫差穩(wěn)定在±1.5°C內(nèi)

產(chǎn)品分層不良率從12%降至2.1%

通過優(yōu)化加熱時序，整線能耗降低23%，年省電費￥850,000

案例三：化工反應(yīng)釜溫控 - 實現(xiàn)合規(guī)追溯，客訴下降90%

痛點： 某精細(xì)化工廠使用模溫機控制反應(yīng)釜溫度。因缺乏溫度變化過程數(shù)據(jù)，無法滿足FDA 21 CFR Part 11電子記錄合規(guī)要求，多次因數(shù)據(jù)不全導(dǎo)致客戶審計失敗。

深控技術(shù)方案： 網(wǎng)關(guān)接入反應(yīng)釜配套模溫機（EUROTHERM），自動采集溫度設(shè)定值、實際值、升溫速率、保溫時長等，帶時戳存儲至云端數(shù)據(jù)庫。

成效：

完整記錄溫度曲線，自動生成符合FDA/EMA要求的電子批記錄

客訴因數(shù)據(jù)缺失下降90%

批次反應(yīng)一致性提升，原料浪費減少15%

附贈列表：深控技術(shù)“不需要點表網(wǎng)關(guān)”為模溫機管理帶來的核心價值

深控工業(yè)網(wǎng)關(guān)的“無點表”革命，不僅破解了模溫機數(shù)據(jù)采集的沉疴痼疾，更將設(shè)備數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)化為品質(zhì)控制、能耗管理、合規(guī)追溯的黃金資產(chǎn)。在工業(yè)4.0的浪潮中，消除數(shù)據(jù)壁壘即是搶占智造先機 —— 深控正以硬核技術(shù)，為每一臺沉默的模溫機賦予“會說話”的力量。

技術(shù)延展： 深控技術(shù)網(wǎng)關(guān)采用“協(xié)議自適應(yīng)+語義引擎”技術(shù)，通過深度解析PLC通信報文結(jié)構(gòu)，自動構(gòu)建數(shù)據(jù)標(biāo)簽樹，徹底擺脫人工映射點表的低效模式。同時支持MQTT/OPC UA/Modbus TCP等多協(xié)議轉(zhuǎn)發(fā)，無縫對接SCADA/MES/IIoT平臺。


審核編輯 黃宇