以下為演講內容摘要

?？低曇恢敝匾暭夹g創(chuàng)新，在研發(fā)方面的投入力度非常大。經過20多年的發(fā)展，我們在感知技術領域的積累，已經覆蓋從可見光到近紅外、中紅外、遠紅外和毫米波等長波方向，以及紫外光、X光等短波方向的電磁波，也覆蓋從聲波到超聲波的機械波，并進一步拓展到物理傳感技術，構建了全面感知的技術基礎，結合人工智能、大數據，形成智能物聯(lián)技術體系。

2006年，?？低暰统闪⒘酥悄芩惴▓F隊，2012年于業(yè)內率先推出了基于深度學習的前后端嵌入式產品，2021年開始啟動大模型相關的研發(fā)工作，2023年推出的?？涤^瀾大模型，通過了中國信通院的“可信AI大模型能力評測”，其中模型開發(fā)能力獲得了業(yè)內首個5級評分。

如今，?？低曈谐^3萬種硬件產品型號。在我們的工廠，日均訂單量達到了1萬個，平均每個訂單只有40臺產品，訂單定配置比高達75%，這對我們是極大的挑戰(zhàn)。

于是，我們以“柔性、高效、敏捷”為目標，依托于?？低曌陨碇悄芪锫?lián)等技術、產品和平臺，構建了完善的智能工廠技術體系，形成了一套適應多品種、小批量、大規(guī)模定制的智能制造模式，支撐海康威視在全球9個生產基地的高效運作。

我們將大量的自研智能物聯(lián)設備應用在其中，幫助工廠提質、降本、增效、安全。比如我們通過自研智能制造執(zhí)行系統(tǒng)（HiMES）與數字化工藝平臺（HiMPM），打通生產流程數據鏈，實現關鍵設備的全面聯(lián)網。

我們利用AI視覺能力自動輔助產品質檢；我們利用機器視覺做缺陷檢測、動態(tài)讀碼、定位引導等；并且我們通過X-ray設備去做SMT的尾料清點，比人工的清點效率提升了7-8倍，我們還利用X-ray設備做產品內部缺陷檢測，實現無損檢測。這些都是通過我們自研的設備來實現的。

這樣的應用還有很多，我們的產線相機小型化易安裝，在?？低暰W絡工廠做“打釘”不良的可視化追溯；我們還通過表計相機，對老舊表計進行實時讀碼；通過AI相機實現員工的穿戴規(guī)范的智能識別，保障無塵車間的安全。

另外海康威視還自研了智能攝像機的全自動無人化生產線，實現從原料供給、裝配、檢測、包裝、到成品入庫的全流程自動化運行，通過自研的3D立體相機和機械臂實現了高難度無序抓取。

同時自研移動機器人在我們的原料倉、半成品倉、成品倉和產線中物料、半成品、成品的自動流轉及出入庫，實現高效智能搬運。

不止于“自我進化”，海康威視更致力于助力產業(yè)、服務客戶。依托海康觀瀾大模型，我們將不同場景的平均檢準率可快速提升到90%以上，特定場景經過少量數據訓練可進一步提升到97%-98%。

?？低暰劢巩a業(yè)鏈關鍵關節(jié)，在生產品控、設備管理、安全生產、倉儲物流等幾大維度中為制造企業(yè)解決核心痛點：

例如在生產品控維度，一方面覆蓋“來料過程—生產過程—制程質量—成品下線”全流程，對生產過程中涉及“人、機、料、法、環(huán)、測”的核心要素進行有效監(jiān)管，保障生產過程穩(wěn)定受控；另一方面，通過AI+工業(yè)質檢等智能探測手段，有效發(fā)現產品質量缺陷，持續(xù)助力企業(yè)提升產品品質；

在設備管理維度，我們應用振動、音頻、紅外、視覺、激光、X光、雷達等物聯(lián)感知技術，精準獲取設備狀態(tài)數據，從狀態(tài)感知、工藝提升、設備前裝三大板塊，幫助用戶用好設備、用足設備、安全用設備、低成本用設備；

在安全生產維度，堅持“關口前移、源頭治理”。針對隱性風險，通過軟件平臺，助力風險評估和管控；針對顯性隱患，依托?？低曋悄芪锫?lián)技術優(yōu)勢，識別各類人的不安全行為、物的不安全狀態(tài)、環(huán)境缺陷等，精準斬斷事故致因鏈，達到避免事故發(fā)生的目的；而在事故發(fā)生時，則提供態(tài)勢感知與融合通信支持，最大限度減少損失。

截至目前，?？低曋悄芄S中沉淀的成熟智能制造經驗及解決方案已經向產業(yè)鏈上下游輸出，不僅實現了2000余家供應商、80余萬家渠道商的數字化協(xié)同，還助力了石化煤炭、鋼鐵有色、機械裝備、電子電器、汽車制造等諸多領域的制造數字化、智能化升級。

未來，?？低晫⒊掷m(xù)深耕智能物聯(lián)技術，助力企業(yè)實現提質、降本、增效、安全，為千行百業(yè)的數字化轉型提供堅實基礎設施與關鍵應用支撐。