黃永輝表示，目前，國(guó)內(nèi)動(dòng)力電池產(chǎn)業(yè)存在四大問(wèn)題：過(guò)于追求高補(bǔ)貼而致安全隱患、企業(yè)工程制造能力稍落后、規(guī)格尺寸多不利于智能制造的發(fā)展、缺少對(duì)核心技術(shù)專(zhuān)利的掌控。

當(dāng)前，國(guó)內(nèi)動(dòng)力電池面臨產(chǎn)能結(jié)構(gòu)性過(guò)剩、產(chǎn)能利用率偏低的局面，高端產(chǎn)能暫不能滿(mǎn)足市場(chǎng)需求；而日韓電池企業(yè)又虎視眈眈，摩拳擦掌開(kāi)始重返中國(guó)市場(chǎng)。

可以預(yù)見(jiàn)的是，補(bǔ)貼退出后，中日韓動(dòng)力電池企業(yè)的近身肉搏戰(zhàn)將迅速拉開(kāi)。然而面臨外敵環(huán)伺的本土動(dòng)力電池企業(yè)，卻還面臨著系列產(chǎn)業(yè)難題。在此背景下，國(guó)內(nèi)動(dòng)力電池企業(yè)將如何應(yīng)戰(zhàn)？

▲新能源汽車(chē)投資策略會(huì)現(xiàn)場(chǎng)

9月20日，在高工產(chǎn)研和中信證券聯(lián)合主辦的“新能源汽車(chē)投資策略會(huì)”上，塔菲爾新能源Pack事業(yè)部總經(jīng)理黃永輝給出了自己的思考和建議。

▲塔菲爾新能源Pack事業(yè)部總經(jīng)理黃永輝

黃永輝表示，目前，國(guó)內(nèi)動(dòng)力電池產(chǎn)業(yè)存在四大問(wèn)題：過(guò)于追求高補(bǔ)貼而致安全隱患、企業(yè)工程制造能力稍落后、規(guī)格尺寸多不利于智能制造的發(fā)展、缺少對(duì)核心技術(shù)專(zhuān)利的掌控。

針對(duì)于此，他也從企業(yè)、行業(yè)、政府三方面闡述了后補(bǔ)貼時(shí)代本土動(dòng)力電池企業(yè)如何突破日韓企業(yè)沖擊的幾點(diǎn)思考。

具體來(lái)看，黃永輝認(rèn)為國(guó)內(nèi)動(dòng)力電池產(chǎn)業(yè)現(xiàn)存問(wèn)題有：

1.企業(yè)過(guò)于追求高補(bǔ)貼而致安全隱患

國(guó)家補(bǔ)貼政策意圖通過(guò)引導(dǎo)提升動(dòng)力電池系統(tǒng)產(chǎn)品的能量密度來(lái)帶動(dòng)產(chǎn)業(yè)的技術(shù)水平進(jìn)步，但是有些企業(yè)盲目追求單一的能量密度指標(biāo)的提升，而忽視了產(chǎn)品性能綜合全面發(fā)展，尤其是安全性方面的保障。

2.企業(yè)工程制造能力稍落后

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現(xiàn)在動(dòng)力電池之爭(zhēng)是中、日、韓之爭(zhēng)，而中日韓各有特色，雖然使用的化學(xué)體系以及材料等大同小異，但是由于制造能力和管理水平的差距，產(chǎn)品的合格率及一致性存在較大差異。傳統(tǒng)汽車(chē)工業(yè)要求核心零部件企業(yè)的CPK值為1.67，而我國(guó)動(dòng)力電池企業(yè)大部分都在1.5以下。CPK值反應(yīng)的是電池的品質(zhì)，直接影響的是電池的成本和安全。

3.規(guī)格尺寸多不利于智能制造的發(fā)展

在《電動(dòng)汽車(chē)用動(dòng)力蓄電池產(chǎn)品規(guī)格尺寸》GB/T34013-2017中共有145款單體產(chǎn)品尺寸，加上公差允許，標(biāo)準(zhǔn)中涵蓋的尺寸范圍更廣。所以當(dāng)前階段，我國(guó)動(dòng)力電池產(chǎn)品規(guī)格尺寸過(guò)多且難統(tǒng)一已是共識(shí)，這給未來(lái)的動(dòng)力電池智能制造的實(shí)施增加了難度，尤其是給裝備供應(yīng)企業(yè)增加了研發(fā)難度。

4.缺少對(duì)核心技術(shù)專(zhuān)利的掌控

從磷酸鐵鋰材料到三元材料，核心技術(shù)專(zhuān)利均掌握在國(guó)外相關(guān)研究機(jī)構(gòu)及企業(yè)的手中，我國(guó)此類(lèi)電池材料的生產(chǎn)銷(xiāo)售上常受掣肘，需要支付高昂的授權(quán)使用費(fèi)用，處于被動(dòng)的局面，在新能源汽車(chē)日益發(fā)展成為我國(guó)支柱產(chǎn)業(yè)的時(shí)候，作為核心的動(dòng)力電池如果缺失核心技術(shù)將會(huì)嚴(yán)重阻礙新能源汽車(chē)產(chǎn)業(yè)的發(fā)展。

那么，認(rèn)清自身現(xiàn)存問(wèn)題情況下，本土動(dòng)力電池企業(yè)如何突破后補(bǔ)貼時(shí)代日韓企業(yè)的防線？黃永輝表示可以從以下兩方面著手：

1、企業(yè)要強(qiáng)化自身。

我國(guó)動(dòng)力電池企業(yè)現(xiàn)在剛剛從過(guò)去的半自動(dòng)化開(kāi)始向自動(dòng)化轉(zhuǎn)變，但離智能制造還有非常大的距離。未來(lái)也只有真正實(shí)現(xiàn)了智能制造，真正實(shí)現(xiàn)了數(shù)字化工廠，真正提升了企業(yè)的工程管理水平，才能把衡量制造業(yè)水平的CPK值做到傳統(tǒng)汽車(chē)工業(yè)對(duì)核心零部件要求的1.67。

2、充分發(fā)揮鋰電生命周期價(jià)值。

企業(yè)應(yīng)當(dāng)高度重視動(dòng)力電池全生命周期的回收利用來(lái)降低成本。車(chē)用動(dòng)力電池只使用動(dòng)力電池生命周期中前20%最精華部分，而其他部分并沒(méi)有完美利用的解決方案。

目前整個(gè)動(dòng)力電池成本由前20%的部分在承擔(dān)，如果有比較合理的回收利用模式來(lái)分擔(dān)動(dòng)力電池的成本，新能源汽車(chē)的性?xún)r(jià)比將會(huì)得到有效提升，因此企業(yè)需要在設(shè)計(jì)模組過(guò)程中去考慮電池的梯次利用，當(dāng)動(dòng)力電池完成了其作為汽車(chē)應(yīng)用的使命后，不需要對(duì)電池進(jìn)行拆解和重新串并聯(lián)，而是經(jīng)過(guò)簡(jiǎn)單處理后直接進(jìn)入下一階段的應(yīng)用。