幾十年來，汽車行業(yè)對于自動化行業(yè)來說，是如同“常青樹”般的下游產(chǎn)業(yè)。

2018年，中國汽車行業(yè)迎來了轉(zhuǎn)折性的一年，在經(jīng)歷連續(xù)28年增長后首次出現(xiàn)負(fù)增長。

中汽協(xié)發(fā)布的最新數(shù)據(jù)顯示，2019年前5個月的汽車產(chǎn)銷量整體下降趨勢仍沒有緩解。

有行業(yè)人士評，車市將進(jìn)入前所未有的“增量停滯，存量升級”的時代。

受累于汽車行業(yè)的下行，去年自動化市場也相應(yīng)出現(xiàn)了波動。

那么，身處上游的自動化供應(yīng)商們，該如何在這一新變化中把握機(jī)遇呢？

追本溯源，自然是從汽車行業(yè)的“轉(zhuǎn)型升級”上下功夫。

兩個角度

工控君了解到，得益于近兩年國內(nèi)政策在汽車智能制造的推動，汽車行業(yè)明顯朝著網(wǎng)聯(lián)化、自動化和數(shù)字化轉(zhuǎn)型。

這也對自動化供給側(cè)提出了新的要求，同時，更是自動化的新機(jī)遇。

實(shí)際上，從自動化角度來說，“網(wǎng)聯(lián)化、自動化和數(shù)字化”可以統(tǒng)稱為工業(yè)4.0時代的“新自動化”。

從一輛汽車的全生命周期來看，自動化廠商有兩個角度可切入。

一個是縱向，即產(chǎn)品從無到有的各環(huán)節(jié)服務(wù)，利用數(shù)據(jù)優(yōu)化工藝；另一個則是橫向，即產(chǎn)品全生命周期的服務(wù)，利用數(shù)據(jù)打通產(chǎn)業(yè)價(jià)值鏈。

誠然，以上兩個角度不是唯一的方法，但的確是近兩年市場增長比較快的需求。

顯然，核心是數(shù)據(jù)的有效利用。工控君認(rèn)為，轉(zhuǎn)型的結(jié)果都會落到數(shù)字化虛擬和數(shù)字化現(xiàn)實(shí)兩方面，而虛擬最終也會反饋到現(xiàn)實(shí)。

數(shù)字化虛擬和現(xiàn)實(shí)

何為數(shù)字化虛擬？

它代表了企業(yè)里非真實(shí)存在的構(gòu)成，而這一切來源于數(shù)據(jù)。

此前，工控君參加的一些自動化用戶年會和智能制造論壇上，有兩個前幾年不太被提起的技術(shù)，今年幾乎成了最熱的新寵兒。

它們正是虛擬的魅力——三維仿真技術(shù)和虛擬增強(qiáng)現(xiàn)實(shí)技術(shù)。

今年凡是關(guān)于上述兩個技術(shù)出現(xiàn)的場合，都會吸引眾人的圍觀。

像西門子、施耐德電氣、羅克韋爾自動化等國際巨頭均做了相應(yīng)的部署。

三維仿真技術(shù)和虛擬增強(qiáng)現(xiàn)實(shí)技術(shù)在產(chǎn)品設(shè)計(jì)、生產(chǎn)制造和數(shù)字化工廠系統(tǒng)集成等領(lǐng)域的應(yīng)用已經(jīng)在多家車企落地。

例如西門子為中國一汽打造的數(shù)字化工廠，即利用了其“數(shù)字化雙胞胎”理念，營造了與現(xiàn)實(shí)世界對稱的數(shù)字化鏡像。

從產(chǎn)品研發(fā)、生產(chǎn)制造，到工廠管理環(huán)節(jié)，虛擬的鏡像都能發(fā)揮作用。

在產(chǎn)品研發(fā)階段，利用三維軟件實(shí)現(xiàn)協(xié)同操作，并對虛擬的產(chǎn)品進(jìn)行仿真測試和驗(yàn)證，縮短開發(fā)周期節(jié)約和研發(fā)成本。

在生產(chǎn)管理階段，將虛擬的制造流程模型集成到管理系統(tǒng)中，可實(shí)時調(diào)度、調(diào)整和優(yōu)化生產(chǎn)。

在設(shè)備管理領(lǐng)域，通過虛擬調(diào)試模型，實(shí)現(xiàn)機(jī)械和電氣信號的連接，縮短投產(chǎn)時間。

最終，“當(dāng)實(shí)時數(shù)據(jù)與三維仿真模型連接后，工廠將可視化和透明化，通過虛擬和現(xiàn)實(shí)兩個世界數(shù)據(jù)的不斷迭代，模型的不斷優(yōu)化，進(jìn)而獲得最優(yōu)的解決方案?！?/p>

據(jù)悉，吉利汽車某個智能工廠的搭建，也是基于虛擬技術(shù)實(shí)現(xiàn)了工廠的集成調(diào)試，生產(chǎn)效率約提高20%、成本降低約20%……

另一方面，基于大數(shù)據(jù)建立的虛擬模型對于設(shè)備的預(yù)測性維護(hù)也尤為重要。

例如北京奔馳，結(jié)合大數(shù)據(jù)+深度學(xué)習(xí)算法，將大量的生產(chǎn)數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)化為可被識別和利用的信息，并將這些信息建模和分析，輸出最終預(yù)測結(jié)果反饋到現(xiàn)場，為現(xiàn)場作業(yè)提供決策。

同時，根據(jù)現(xiàn)場的實(shí)際情況，再反饋到大數(shù)據(jù)平臺，不斷優(yōu)化預(yù)測能力。

現(xiàn)在，奔馳的點(diǎn)焊產(chǎn)線可以提前8小時以80%的準(zhǔn)確率實(shí)現(xiàn)設(shè)備故障預(yù)警，涂膠產(chǎn)線可以提前24小時以78%的準(zhǔn)確率實(shí)現(xiàn)設(shè)備故障預(yù)警。

如果說，虛擬技術(shù)在縱向上優(yōu)化了工藝流程，那么信息系統(tǒng)的集成則在橫向上優(yōu)化了產(chǎn)業(yè)鏈，這一部分對于自動化廠商來說再熟悉不過，工控君不再過多復(fù)述。

值得一提的是，虛擬技術(shù)的實(shí)現(xiàn)也必須是建立在信息互通的基礎(chǔ)上。

奔馳之所以能夠?qū)崿F(xiàn)訂單式生產(chǎn)，是因?yàn)閺纳a(chǎn)零件到整車都有相呼應(yīng)的二維碼追蹤，并在接收到訂單時這些信息隨即進(jìn)入到了智能生產(chǎn)控制模型中。

在汽車生產(chǎn)過程中，所有參與生產(chǎn)流程的環(huán)節(jié)都能實(shí)時共享系統(tǒng)中其對應(yīng)的信息。

“依據(jù)電子標(biāo)簽與控制終端，可以實(shí)現(xiàn)裝配質(zhì)量控制、生產(chǎn)系統(tǒng)報(bào)告數(shù)據(jù)的實(shí)時監(jiān)控、記錄、分析、反饋與調(diào)節(jié)的閉環(huán)控制。”

未來，隨著數(shù)據(jù)的深度挖掘和有效利用，將發(fā)揮更智能化的作用。