這里介紹一下關于CAE在電池箱結構方面的應用，偏重于闡述一些基本介紹，沒有圖片，請耐心觀看或跳過。

CAE軟件的主體是有限元分析（Finite Element Analysis）軟件，有限元方法的基本思路是把結構離散化，用有限個容易分析的單元表示復雜對象，單元之間通過有限個節(jié)點相互連接，根據(jù)變形協(xié)調(diào)條件綜合求解。由于單元數(shù)目是有限的，節(jié)點數(shù)量也是有限的，所以 稱為有限元法。該方法靈活性較大，改變單元的數(shù)量可以使解得精確度改變，得到與真實情況無限接近的解。有人估算過CAE各階段花費的時間：模型的建立和數(shù)據(jù)輸入在～45％左右，結果分析和評定大約50％左右，而真正的計算時間大約占據(jù)5％左右。

采用CAD工具建立CAE的幾何模型和物理模型，完成分析數(shù)據(jù)的輸入，稱之為CAE前處理。前處理模塊主要用于給實體建模以及參數(shù)化建模，構建的布爾運算、單元自動剖分、節(jié)點編號與節(jié)點參數(shù)生成、載荷與材料參數(shù)直接輸入有公式參數(shù)化導入、節(jié)點載荷自動生成、模型信息自動生成等。

之后就是有限元分析，對有限元模型進行單元特性分析、有限元單元組裝、有限元系統(tǒng)求解和有限元結果生成。有限元分析模塊包含有限元庫，材料庫和相關算法，約束處理算法，有限元系統(tǒng)組裝模塊，靜力、動力、振動、線性和非線性解法庫。通過分解成子問題，用不同的有限元分析子系統(tǒng)完成分析。子系統(tǒng)包括線性靜力分析子系統(tǒng)、動力分析子系統(tǒng)、震動模態(tài)分析子系統(tǒng)、熱分析子系統(tǒng)等等。

當然，CAE結果也需要CAD技術生成圖形輸出，例如位移圖、應力、溫度、壓力分布的等值線圖形，表示應力、溫度、壓力分布的彩色明暗圖，以及隨著機械載荷和溫度載荷變化生成位移、應力、溫度、壓力分布的動態(tài)顯示圖。后處理模塊包括數(shù)據(jù)平滑，個物理層的加工和現(xiàn)實，針對工程或產(chǎn)品設計要求的數(shù)據(jù)檢驗和規(guī)范校核，設計優(yōu)化與模型修改等，這些都可以看作是CAE后處理。

下圖是一般的CAE分析流程

電池包結構的CAE分析一般有模態(tài)分析、靜態(tài)分析、動態(tài)分析、疲勞分析等。其中電池箱的CAE分析一般包括：

1、建立仿真模型

a）定義材料屬性。根據(jù)電池箱材料確定相關材料參數(shù)：密度、彈性模量、泊松比、強度極限等。進行靜力學強度、剛度及模態(tài)分析，采用線性彈性材料仿真時，一般要輸入材料的彈性模量、密度和泊松比，進行軸向振動沖擊仿真時，一般是材料的非線性，采用應力－應變曲線定義材料模型

b）劃分網(wǎng)格。例如采用Hypermesh對電池箱進行數(shù)模處理和網(wǎng)格劃分。一般需要按照質(zhì)量要求劃分網(wǎng)格，使其單元長寬比盡量接近1。同時處理好網(wǎng)格扭曲，例如，四邊形盡量接近正方形，如果扭曲避免，可采用細化網(wǎng)格減輕扭曲程度。翹曲問題可以采用翹曲條件和映射網(wǎng)格消除，不可避免時，也采用細化網(wǎng)格減輕翹曲。電池箱各部件的網(wǎng)格需要進行交叉穿透檢查， 重負調(diào)整直到合格

c）定義相互作用、邊界條件、施加載荷。定義各部件之間的焊接、螺栓連接和多軸向振動沖擊仿真時模塊與電池箱的接觸。邊界條件主要模擬電池箱和車體的連接，將螺栓連接孔的自由度全部約束

2、仿真分析

a）靜強度分析。電池箱不直接承受工作載荷，汽車在不平整路面行駛時，電池模塊晃動產(chǎn)生的慣性沖擊力作用于電池箱內(nèi)壁，進行有限元仿真時，把模塊的沖擊載荷通過動載荷系數(shù)等效為靜載荷，均勻施加在電池箱內(nèi)壁。載荷工況分為：顛簸行駛并轉(zhuǎn)彎：根據(jù)汽車轉(zhuǎn)彎常見的加速度和路面不平產(chǎn)生的加速度來確定作用在側(cè)壁的載荷。顛簸行駛和剎車的載荷加載類似，但是此時載荷作用在另一側(cè)側(cè)壁。

b）剛度分析。主要考慮的工況為扭轉(zhuǎn)和玩去。當電池箱結構跨度較大時，容易產(chǎn)生形變。通過應力云圖得出在扭轉(zhuǎn)或玩去載荷作用下，可以得到電池箱結構容易產(chǎn)生破壞的地方。

c）模態(tài)分析。通過在底部添加質(zhì)量點來模擬電池模塊的質(zhì)量分布。模態(tài)分析目的是為了得到電池箱結構的固有頻率，如果結構固有頻率與定頻振動測試的頻率接近，則需要對結構改進，改變其固有頻率，避免共振。

d）多軸向振動沖擊仿真。定頻振動時：包括上下、左右、前后，需要分別施加三個方向的載荷模擬試驗臺對電池箱施加的激勵。把隨著時間變化的加速度轉(zhuǎn)化為相應的位移來施加振動載荷，振動載荷加在拖腳處，即給拖腳部分施加一個隨著時間變化的強迫位移；掃頻振動時：按照試驗條件事假載荷。

e）疲勞分析。這需要整車CAE分析結果和實驗數(shù)據(jù)、電池箱材料的S－N（應力－壽命曲線）、材料的疲勞極限圖、有效應力集中因數(shù)、尺寸因數(shù)和表面質(zhì)量因數(shù)等參數(shù)。如果沒有足夠的實驗參數(shù)支持，可以對電池箱結構進行虛擬工況下的疲勞分析，即假設電池箱在真實約束狀況下受正弦交變載荷作用，分析此時的電池箱疲勞壽命。

f）碰撞性能。電池箱碰撞性能也需要整車碰撞數(shù)據(jù)支持，或者根據(jù)經(jīng)驗值分析。

先介紹到這里，后面針對每一個方面還需要具體展開。

參考文獻

CAE方法中的優(yōu)化技術及應用。倪正順

NASTRAN蓄電池箱有限元分析與實測研究。李夕亮

CAD／CAE技術在汽車車架設計中的應用。張鐵山

汽車零部件疲勞壽命虛擬試驗研究。龍建云

HyperWorks分析應用實例。李楚琳

車用動力電池包結構CAE分析優(yōu)化研究。王麗娟

電動汽車動力蓄電池箱震動特性試驗研究。桑林

基于CAE技術的機械結構優(yōu)化方法。張紅旗

作者：129Lab

審核編輯 黃昊宇