一、管道安裝

管道安裝除應(yīng)符合一般規(guī)定外，尚應(yīng)符合各系統(tǒng)的專門規(guī)定。

1、一般規(guī)定

1.1 管道安裝一般應(yīng)在與之連接的設(shè)備及元件安裝完畢，有關(guān)土建工程施工完畢并檢查合格后進行。

1.2 管道敷設(shè)位置應(yīng)便于裝拆、檢修，且不妨礙生產(chǎn)人員的行走，以及機電設(shè)備的運轉(zhuǎn)、維護和檢修。

1.3 管子外壁與相鄰管道之管件邊緣的距離應(yīng)不小于10mm。

1.4 同排管道的法欄或活接頭應(yīng)相間錯開100mm以上。

1.5 穿墻管道的接頭位置宜距墻面0.8m以上。

1.6 機體上的管道應(yīng)盡量貼近機體，但不得妨礙機器動作。

1.7 管道支架安裝應(yīng)符合下列規(guī)定：

（1）現(xiàn)場制作的支架，其下料切割和螺栓孔的加工均宜采用機械方法。

（2） 管道直管部分的支架間距一般應(yīng)符合下表的規(guī)定，彎曲部分應(yīng)在起彎點附近增設(shè)支架。

（3）不銹鋼管道與支架之間應(yīng)墊入不銹鋼、不含氯離子的塑料或橡膠墊片，防止不銹鋼與碳素鋼直接接觸。

1.8 管子不得直接焊接在支架上。

1.9 管子與設(shè)備連接不應(yīng)使設(shè)備承受附加外力，并在連接時不得使贓物進入設(shè)備及元件內(nèi)。

1.10 管道密封件必須按設(shè)計規(guī)定的材質(zhì)和規(guī)格使用。

1.11 管道連接時，不得采用強力對口、加熱管子、加偏心墊或多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏差、錯口或不同心等缺陷。

1.12 不銹鋼管道安裝時，不得用鐵質(zhì)工具敲擊。

1.13 軟管的安裝應(yīng)符合下列規(guī)定：

（1）應(yīng)避免急彎：外徑大于30mm的軟管，其最小彎曲半徑應(yīng)不小于管外徑的7倍。

（2）與管接頭的連接處應(yīng)有一段直線過度部分，其長度應(yīng)不小于管子外徑的6倍。

（3）在靜止及隨機移動時，均不得有扭轉(zhuǎn)變形現(xiàn)象。

（4）當(dāng)長度過長或承受急劇振動的情況時，宜用夾子夾牢，但在高壓下使用的軟管應(yīng)盡量少用夾子。

（5）當(dāng)自重會引起過分變形時，必須有適當(dāng)?shù)闹谢虬雌湎麓刮恢冒惭b。

（6）長度除滿足彎曲半徑和移動行程外，上應(yīng)有4%左右的余量。

（7）相互間及同他物不得摩擦；離熱源進時，必須有隔熱措施。

1.14 管道安裝間斷期間，敞開的管口處應(yīng)加封閉。

1.15 管道坐標(biāo)位置、標(biāo)高的安裝極限偏差均為±10mm；水平度或鉛垂度公差為2/1000。

1.16 同一平面上排管的管外壁間距及高低宜一致。

2、專門規(guī)定

2.1 液壓泵和液壓馬達的泄露油管應(yīng)少高于液壓泵和液壓馬達本體的高度。

2.2 雙缸同步回路中兩液壓缸管道應(yīng)對稱敷設(shè)。

2.3 長度超過5m的氣動支管路，宜順氣體流動方向向下傾斜10/1000以上的斜度。

2.4 氣動系統(tǒng)管道的支管宜從主管的頂部引出。

2.5 潤滑油系統(tǒng)的回油管道應(yīng)向油箱方向向下傾斜12.5/1000~25/1000的斜度。潤滑油粘度高時，回油管斜度取大值；潤滑油粘度低時，回油管斜度取小值。

2.6 油霧系統(tǒng)管道應(yīng)順油霧方向向上傾斜5/1000以上的斜度，且不得有存水彎。

2.7 潤滑脂系統(tǒng)的潤滑管路（給油器或分配器至潤滑點間的管道）在安裝前應(yīng)充滿潤滑脂，管內(nèi)不得留有空隙。

2.8潤滑管路充脂后應(yīng)及時安裝，不得再在其上焊接或用火烤；管子在切割或加工螺紋后，必須除去管口有切削的潤滑脂，并補充潔凈的潤滑脂。

2.9 雙線式潤滑脂系統(tǒng)的主管與給油器及壓力操縱閥連接后，應(yīng)使系統(tǒng)中所有給油器的指示桿及壓力操縱閥的觸桿在同一潤滑周期內(nèi)同時伸出或同時縮入。

二、管道酸洗、沖洗、吹掃和涂漆規(guī)程

1、管道酸洗

1.1 一般規(guī)定;

（1）液壓、潤滑管道除銹應(yīng)采用酸洗法。

（2）管道酸洗應(yīng)在管道配置完畢且已具備沖洗條件后進行。

（3）酸洗時管道的螺紋和密封應(yīng)有防酸蝕措施；金屬密封墊不應(yīng)裝入管道中酸洗。

（4）涂有油漆的管子，酸洗前應(yīng)用脫漆劑將油漆除凈。

（5） 酸洗液的濃度和各成分的比例應(yīng)根據(jù)管道的銹蝕程度和酸洗用水的水質(zhì)確定。

（6）管道酸洗用水必須干凈；不銹鋼管道酸洗用水的氯離子含量不得大于25ppm；酸洗后若用壓縮空氣噴油保護，則所用壓縮空氣必須干燥、潔凈。（7）管道酸洗應(yīng)根據(jù)銹蝕程度、酸液濃度和溫度，掌握好酸洗時間，不得造成過酸洗。

（8）管道酸洗復(fù)位后，應(yīng)盡快進行循環(huán)沖洗，否則應(yīng)每周通油循環(huán)2~3次。

1.2 槽式酸洗

（1）采用槽式酸洗法進行酸洗時，一般應(yīng)按以下工序進行：脫脂→水沖洗→酸洗→水沖洗→中和→鈍化→水沖洗→干燥→噴涂防銹油（劑）→封口。（2）有來回彎的管道進入酸洗液時，必須使管內(nèi)全部空氣逸出。

（3）將管道放入酸槽時，宜使小管在上，大管在下。

1.3 循環(huán)酸洗

（1）采用循環(huán)酸洗法進行酸洗時，一般應(yīng)按以下工序進行：水試漏→脫脂→水沖洗→酸洗→水沖洗→中和→鈍化→水沖洗→干燥→涂銹油（劑）。

（2）循環(huán)酸洗回路管道長度應(yīng)根據(jù)管道大小確定，一般不宜超過300m?；芈返臉?gòu)成必須使每根管道的內(nèi)壁全部接觸酸液。

（3）回路管道最高部位應(yīng)設(shè)置排氣點，最低部位應(yīng)設(shè)置排空點；回路中的死點宜處于水平位置，如若朝下，則須在酸洗各工序交替時，松開死點接頭，排凈死點內(nèi)上一工序留存的液體。

（4）酸洗回路通入中和液，應(yīng)使出口溶液不呈酸性為止。溶液的酸堿性可用pH值試紙檢查。

1.4 酸洗質(zhì)量檢查

（1）酸洗后管內(nèi)壁應(yīng)無附著異物。

（2）用鹽酸、硝酸和硫酸酸洗后，管內(nèi)壁應(yīng)呈灰白色；用磷酸酸洗后，管內(nèi)壁應(yīng)呈灰黑色。

2、管道沖洗

2.1一般規(guī)定

（1）液壓、潤滑系統(tǒng)管道在酸洗合格后必須進行沖洗；沖洗一般以循環(huán)方式進行。

（2）液壓系統(tǒng)管道在安裝位置上組成循環(huán)沖洗回路時，必須將液壓缸、液壓馬達以及蓄能器與沖洗回路分開；伺服閥和比例閥必須用沖洗板代替。

（3）潤滑系統(tǒng)管道在安裝位置上構(gòu)成循環(huán)沖洗回路時，應(yīng)使?jié)櫥c與沖洗回路分開。

（4）作臨時連接用的鋼管道，在接入沖洗回路前也應(yīng)酸洗合格。

（5）自備的沖洗泵、油箱、濾油器等應(yīng)適用于所用的沖洗油（液）。

（6）沖洗回路的構(gòu)成應(yīng)使每一管段全部管內(nèi)壁接觸沖洗油（液）；若干個并聯(lián)的沖洗回路，各回路管道大小應(yīng)相近；沖洗回路中的死角管段，應(yīng)另成回路沖洗。

（7）沖洗過程中宜采用變換沖洗方向及振動管路等辦法加強沖洗效果。

（8）沖洗回路中如有節(jié)流閥和減壓閥，則應(yīng)將其調(diào)整到最大開口度。

（9）沖洗油（液）加入油箱時，應(yīng)經(jīng)過濾，過濾精度不宜低于系統(tǒng)的過濾精度。

（10）油箱在加入沖洗油（液）前應(yīng)作檢查，內(nèi)部不得有任何肉眼可見的污染物。

（11）系統(tǒng)沖洗合格后，必須將沖洗油（液）排除干凈，但以工作介質(zhì)進行沖洗時，若沖洗后沖洗油（液）的各項品質(zhì)指標(biāo)仍在要求范圍之內(nèi)時，可以留用。

（12）管道沖洗完畢后若要拆卸接頭，則須立即用潔凈的塑料布封口；管道如需焊接處理，則該管道必須重新進行酸洗和沖洗。

2.2 沖洗油（液）和沖洗參數(shù)的確定

2.2.1 沖洗油（液）應(yīng)按下列規(guī)定選用：

（1）沖洗油（液）應(yīng)與系統(tǒng)設(shè)備、元件及管道密封件相容；

（2）沖洗油（液）應(yīng)與系統(tǒng)工作介質(zhì)相容；

（3）沖洗油（液）的粘度宜低。

2.2.2 沖洗油（液）的沖洗流速應(yīng)使油（液）流呈紊流狀態(tài)，且應(yīng)盡可能高。在管壁光滑的管道中形成紊流的最小流速V（m/s）可按下式計算：

V=0.2v/d

式中：v—沖洗油（液）的運動粘度，mm2/s； d—沖洗管道的內(nèi)徑，cm。

2.2.3 沖洗泵的最小額定流量Q（1/min）可按下式計算：

Q=6VA

式中：V—沖洗回路中較大管道內(nèi)的油（液）流為紊流的流速，m/s；A—沖洗管道橫截面積，cm2。

注：管道串聯(lián)沖洗時，A為其中最大管子的橫截面積；管道并聯(lián)沖洗時，A為并聯(lián)管子的橫截面積。

2.2.4 沖洗使用自備油箱時，自備油箱的容積Q1（m3）可用下式計算：

Q1=5Q2

式中：Q2—沖洗回路管道容積，m3。

2.2.5 沖洗用濾油器精度應(yīng)不低于系統(tǒng)的過濾精度；沖洗用濾油器的過濾面積宜大（特別是用液壓液沖洗時）。

2.2.6 沖洗油（液）的溫度：用高水基液壓液沖洗時，沖洗液溫度不宜超過50℃；用液壓油沖洗時，沖洗油溫度不宜超過60℃。 在不超過上述溫度下，沖洗油（液）的溫度宜高。

2.3 沖洗檢驗

（1）液壓系統(tǒng)中的伺服系統(tǒng)和帶比例閥的控制系統(tǒng)以及靜壓軸承的靜壓供油系統(tǒng)，管道沖洗后的清潔度應(yīng)用顆粒計數(shù)法檢測。液壓伺服系統(tǒng)的清潔度應(yīng)不低于15/12級；帶比例閥的液壓控制系統(tǒng)以及靜壓軸承的靜壓供油系統(tǒng)的清潔度應(yīng)不低于17/14級。

（2）液壓傳動系統(tǒng)、動靜壓軸承的靜壓供油系統(tǒng)、潤滑油系統(tǒng)和潤滑油脂系統(tǒng)可用顆粒計數(shù)法或目測法檢測。采用顆粒計數(shù)法檢測時，應(yīng)不低于20/17級；采用目測法檢測時，連續(xù)過濾1小時后在濾油器上應(yīng)無肉眼可見的固體污染物。

（3）采用顆粒計數(shù)法檢測時，樣液應(yīng)在沖洗回路的最后一根管道上抽??；取樣應(yīng)連續(xù)進行2~3次，以平均值為沖洗結(jié)果。

（4）采用顆粒計數(shù)法檢測時，應(yīng)選用顯微鏡顆粒計數(shù)法或自動顆粒計數(shù)器計數(shù)法等經(jīng)校正公認的顆粒計數(shù)法；油（液）樣應(yīng)嚴(yán)格按照規(guī)定的程序抽??；取樣容器必須清潔，不致時油（液）樣失真。（5）采用目測法檢測時，在回路開始沖洗后的15~30分鐘內(nèi)應(yīng)開始檢查濾油器，此后可隨污染物的減少相應(yīng)延長檢查的間隔時間，直至沖洗合格。

（6）系統(tǒng)沖洗完畢應(yīng)填寫系統(tǒng)沖洗記錄。

3、管道吹掃

3.1 氣動系統(tǒng)管道安裝完畢后應(yīng)用干燥的壓縮空氣進行吹掃。

3.2 吹掃宜分段進行，先吹掃主干管，再吹掃支管。

3.3 各種閥門和輔助元件不得投入吹掃，氣缸和氣馬達的接口必須封閉。

3.4 吹掃后的清潔度在排氣口用白布或涂有白漆的靶板檢查，如5分鐘內(nèi)其上無鐵銹、灰塵及其他贓物即為合格。

3.5 管道吹掃完畢后應(yīng)填寫管道吹掃記錄。

4、管道涂漆:

4.1 管道涂防銹漆前應(yīng)除凈管外壁的鐵銹、焊渣、油垢及水分等。

4.2 管道涂面漆一般應(yīng)在試壓合格后進行，如須在試壓前涂面漆，則應(yīng)將焊縫部位留出，待試壓完畢后補涂。

4.3 使用的涂料應(yīng)有合格證明書，過期變質(zhì)的涂料不得使用。

4.4 管道涂漆的顏色和油料品種應(yīng)按設(shè)計規(guī)定采用。

4.5 涂漆施工宜在5~40℃的環(huán)境溫度下進行，漆后一般自然干燥，未干燥前要防凍、防雨。

4.6 涂層的質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：

（1）涂層完整，無損壞和漏涂；

（2）漆膜附著牢固，無剝落、皺紋、氣泡、針孔等；

（3）涂層均勻，厚度符合設(shè)計要求。

審核編輯 ：李倩