在航空發(fā)動(dòng)機(jī)關(guān)鍵部件制造中，復(fù)雜曲面工件的高精度打磨對(duì)定位技術(shù)提出了極高要求。本文基于中國(guó)科學(xué)院沈陽(yáng)自動(dòng)化研究所等單位的科研成果，詳細(xì)解析 “激光位移測(cè)量機(jī)器人自動(dòng)定位打磨系統(tǒng)” 的工程實(shí)施過(guò)程，涵蓋從硬件搭建、算法開(kāi)發(fā)到現(xiàn)場(chǎng)驗(yàn)證的全流程技術(shù)要點(diǎn)。

一、系統(tǒng)硬件平臺(tái)搭建：構(gòu)建精密測(cè)量與加工基礎(chǔ)

（一）核心硬件配置與集成

工業(yè)機(jī)器人系統(tǒng)
選用 KUKA KR600 R2830 六軸機(jī)器人（重復(fù)定位精度 ±0.08mm，負(fù)載 600kg），末端通過(guò)定制剛性連接裝置（剛度≥50N/μm）安裝LTP150 激光位移傳感器（量程 ±40mm，重復(fù)精度 1.2μm）。傳感器采用 M12 17 芯接插件與機(jī)器人控制柜通信，支持 TCP/IP 和 RS485 雙模式，確保高速數(shù)據(jù)傳輸（采樣頻率 50kHz）。

工件定位工裝
設(shè)計(jì)三工位精密旋轉(zhuǎn)工作臺(tái)（定位精度 ±5″），臺(tái)面均布 3 組伺服驅(qū)動(dòng)定位夾緊滑塊（行程 ±20mm，分辨率 1μm），每個(gè)滑塊集成氣動(dòng)吸盤(pán)（吸力≥500N）和高精度直線(xiàn)導(dǎo)軌（直線(xiàn)度 ±5μm/m）?；瑝K呈 120° 對(duì)稱(chēng)分布，通過(guò)三角形幾何約束實(shí)現(xiàn)工件徑向（X/Y 軸）和角向（θ 軸）的解耦調(diào)整。

輔助設(shè)備集成

配置快換工具系統(tǒng)（換刀時(shí)間≤15 秒），支持傳感器與砂帶機(jī)工具頭（接觸力控制 ±5N）的自動(dòng)切換。

搭建工控機(jī)控制柜，集成西門(mén)子 PLC（CPU 1516TF-3 PN/DP）和研華工業(yè)主板，通過(guò) EtherCAT 總線(xiàn)同步控制機(jī)器人、旋轉(zhuǎn)臺(tái)及滑塊伺服電機(jī)（控制周期≤1ms）。

（二）硬件標(biāo)定與坐標(biāo)系對(duì)齊

傳感器外參標(biāo)定
使用三坐標(biāo)測(cè)量機(jī)（精度 ±1μm）采集傳感器測(cè)量坐標(biāo)系與機(jī)器人基坐標(biāo)系的轉(zhuǎn)換關(guān)系，通過(guò)九點(diǎn)法標(biāo)定求解旋轉(zhuǎn)矩陣 R（誤差≤0.01°）和平移向量 T（誤差≤20μm），建立公式：P基坐標(biāo)?=R?P傳感器?+T

工作臺(tái)基準(zhǔn)校準(zhǔn)
通過(guò)激光跟蹤儀（精度 ±5μm）測(cè)量旋轉(zhuǎn)工作臺(tái)中心，調(diào)整其與機(jī)器人基坐標(biāo)系的 Z 軸同軸度（偏差≤±10μm），確保工件旋轉(zhuǎn)中心與理論加工坐標(biāo)系對(duì)齊。

二、軟件系統(tǒng)開(kāi)發(fā)：從數(shù)據(jù)采集到智能控制

（一）測(cè)量分析軟件核心模塊

數(shù)據(jù)采集模塊

支持 “機(jī)器人聯(lián)動(dòng)掃描” 與 “定點(diǎn)觸發(fā)采樣” 兩種模式，針對(duì)回轉(zhuǎn)體工件設(shè)計(jì)螺旋線(xiàn)掃描路徑（層間距 0.5mm，采樣點(diǎn)密度 1 點(diǎn) /°），避免型面干涉。

集成噪聲濾波算法：對(duì)原始測(cè)量數(shù)據(jù)（含高斯噪聲 σ=5μm）進(jìn)行中值濾波（窗口大小 5×5）和滑動(dòng)平均（n=10），確保有效數(shù)據(jù)信噪比≥40dB。

偏差計(jì)算模塊

徑向偏差求解：采用 Kasa 迭代擬合算法，將圓周等分點(diǎn)（n≥72）的極坐標(biāo)數(shù)據(jù)（θ?, δ?）轉(zhuǎn)換為平面坐標(biāo)（X?, Y?），通過(guò)最小二乘法擬合圓心（Xc, Yc），計(jì)算公式如下：{Xi?=(R+δi?)cosθi?Yi?=(R+δi?)sinθi??
擬合精度通過(guò)殘差平方和（SSE≤10μm2）實(shí)時(shí)驗(yàn)證。

角向偏差檢測(cè)：在工件基準(zhǔn)點(diǎn)（如 0° 位置）設(shè)置定位銷(xiāo)塊，傳感器沿切線(xiàn)方向測(cè)量實(shí)際與理想銷(xiāo)塊的弦長(zhǎng)差 λ，通過(guò) φ=λ/R（R 為工件半徑）計(jì)算角向偏差，分辨率達(dá) 0.0001°。

運(yùn)動(dòng)控制模塊

基于三角形幾何關(guān)系推導(dǎo)三滑塊移動(dòng)量：????M1?=Xc?tan30°?Yc?M2?=M1?/sin30°?Xc?/cos30°M3?=M1?/sin30°+Xc?/cos30°?
采用 “先退后進(jìn)” 策略（滑塊先退回 5mm 釋放空間，再按計(jì)算量移動(dòng)），避免調(diào)整過(guò)程中工件與夾具干涉。

（二）控制軟件流程設(shè)計(jì)

全自動(dòng)定位流程（圖 1）：

plaintext

工件型號(hào)輸入 → 工裝預(yù)定位（滑塊移動(dòng)至理論位置） → 機(jī)器人掃描圓周特征（72點(diǎn)，耗時(shí)120s） → 偏差計(jì)算（徑向ΔX/ΔY、角向φ） → 滑塊自動(dòng)調(diào)整（單軸運(yùn)動(dòng)速度5mm/s，調(diào)整時(shí)間≤90s） → 二次測(cè)量驗(yàn)證（精度達(dá)標(biāo)則進(jìn)入加工，否則重復(fù)調(diào)整）

安全機(jī)制：

設(shè)置硬件限位（滑塊行程 ±20mm）和軟件閾值（徑向偏差 > 1mm 或角向偏差 > 0.5° 時(shí)報(bào)警）。

傳感器集成激光關(guān)閉功能，避免加工階段（砂帶機(jī)工作時(shí)）的粉塵干擾，通過(guò)外部 IO 信號(hào)實(shí)現(xiàn) “測(cè)量 - 加工” 模式切換。

三、關(guān)鍵實(shí)施步驟：從實(shí)驗(yàn)室到生產(chǎn)線(xiàn)

（一）典型工件預(yù)處理

以某型發(fā)動(dòng)機(jī)鈦合金機(jī)匣（直徑 350mm，葉片型面曲率半徑 20-100mm）為例：

毛坯定位：通過(guò)工件三維數(shù)模生成初始定位點(diǎn)云，導(dǎo)入測(cè)量軟件生成預(yù)掃描路徑。

夾具適配：根據(jù)工件外形定制定位銷(xiāo)塊（材料為硬質(zhì)鋁合金，表面粗糙度 Ra≤0.4μm），確保傳感器測(cè)量光束垂直于銷(xiāo)塊切線(xiàn)方向（角度偏差≤±1°）。

（二）仿真驗(yàn)證與參數(shù)優(yōu)化

四工位仿真測(cè)試（MATLAB/Simulink 環(huán)境）：

構(gòu)建含 10mm 徑向偏差和 1° 角向偏差的虛擬工件，模擬傳感器掃描過(guò)程，注入高斯噪聲（σ=2μm）和溫度漂移（ΔT=10℃，補(bǔ)償量 8μm）。

結(jié)果：徑向定位誤差從 ±10mm 降至 ±8μm，角向偏差檢測(cè)誤差≤±0.0002°，驗(yàn)證算法魯棒性。

實(shí)際加工參數(shù)調(diào)試：

打磨工具：選用 60# 砂帶（接觸輪直徑 50mm，硬度邵氏 80A），加工速度 800mm/s，接觸壓力 30N（通過(guò)力傳感器實(shí)時(shí)反饋調(diào)整）。

路徑規(guī)劃：針對(duì)葉片前緣（曲率半徑 25mm）采用五軸聯(lián)動(dòng)插補(bǔ)，步長(zhǎng) 0.2mm，確保刀軸矢量與型面法向夾角≤15°，避免過(guò)切。

（三）現(xiàn)場(chǎng)加工與精度閉環(huán)

首件調(diào)試流程：

測(cè)量階段：機(jī)器人以 50mm/s 速度掃描工件外圓，采集 72 個(gè)點(diǎn)（耗時(shí) 120s），生成偏差報(bào)告（圖 2）。

調(diào)整階段：三滑塊同步運(yùn)動(dòng)（最大位移 12mm），調(diào)整后二次測(cè)量顯示徑向偏差從 + 0.32mm/-0.28mm 降至 + 0.015mm/-0.012mm，角向偏差從 + 0.8° 降至 + 0.0012°。

加工階段：砂帶機(jī)按修正后的加工程序（角向補(bǔ)償 - 0.0012°）打磨，單次加工時(shí)間 5.5 小時(shí)，較人工打磨效率提升 45%。

精度檢測(cè)與反饋：
使用 ZEISS 三坐標(biāo)測(cè)量機(jī)對(duì) 10 個(gè)關(guān)鍵型面點(diǎn)進(jìn)行檢測(cè)，結(jié)果顯示：

徑向尺寸公差從 ±0.3mm 縮至 ±0.015mm，滿(mǎn)足設(shè)計(jì)要求（±0.02mm）。

表面粗糙度 Ra 從 1.2μm 降至 0.18μm，達(dá)到航空部件鏡面打磨標(biāo)準(zhǔn)（Ra≤0.2μm）。

四、實(shí)施難點(diǎn)與解決方案

（一）復(fù)雜型面測(cè)量干涉問(wèn)題

問(wèn)題：葉片根部等凹腔區(qū)域易遮擋傳感器光束，導(dǎo)致數(shù)據(jù)缺失。

方案：開(kāi)發(fā)自適應(yīng)路徑規(guī)劃算法，根據(jù)工件三維模型預(yù)計(jì)算傳感器視角，在遮擋區(qū)域自動(dòng)增加測(cè)量點(diǎn)（密度提升至 2 點(diǎn) /°），并通過(guò)曲面擬合補(bǔ)全缺失數(shù)據(jù)（補(bǔ)點(diǎn)誤差≤±5μm）。

（二）加工現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境干擾

問(wèn)題：打磨粉塵（粒徑≤5μm）和機(jī)床振動(dòng)（振幅≤10μm）影響測(cè)量精度。

方案：

傳感器集成氣簾保護(hù)裝置（氣壓 0.3MPa），實(shí)時(shí)吹掃鏡頭表面粉塵。

采用動(dòng)態(tài)濾波算法，在振動(dòng)頻率（55Hz）處設(shè)置陷波濾波器，將振動(dòng)噪聲影響降低 90% 以上。

（三）多工位快速切換

問(wèn)題：不同型號(hào)工件定位銷(xiāo)塊位置差異大，傳統(tǒng)手動(dòng)切換耗時(shí)（≥30 分鐘）。

方案：建立工件參數(shù)數(shù)據(jù)庫(kù)，包含各型號(hào)的定位點(diǎn)坐標(biāo)、滑塊初始位置、傳感器掃描路徑等，通過(guò)掃碼槍讀取工件二維碼自動(dòng)加載對(duì)應(yīng)參數(shù)，切換時(shí)間縮短至 8 分鐘。

五、實(shí)施效果與工程價(jià)值

（一）核心技術(shù)指標(biāo)

（二）工程應(yīng)用意義

打破技術(shù)壁壘：突破國(guó)外對(duì)復(fù)雜曲面精密加工設(shè)備的壟斷，實(shí)現(xiàn)航空關(guān)鍵部件打磨技術(shù)的自主可控。

柔性制造支撐：通過(guò)參數(shù)化配置，兼容多型號(hào)工件（直徑 100-500mm，曲率半徑≥10mm），滿(mǎn)足航空發(fā)動(dòng)機(jī)小批量多品種的生產(chǎn)需求。

質(zhì)量追溯體系：測(cè)量與加工數(shù)據(jù)實(shí)時(shí)存檔（存儲(chǔ)周期≥5 年），支持 ISO 26262 功能安全標(biāo)準(zhǔn)，為航空部件全生命周期管理提供數(shù)據(jù)基礎(chǔ)。

六、總結(jié)與展望

本系統(tǒng)的實(shí)施過(guò)程深度融合了激光測(cè)量、機(jī)器人控制、精密機(jī)械設(shè)計(jì)等多學(xué)科技術(shù)，通過(guò) “測(cè)量 - 計(jì)算 - 調(diào)整 - 加工” 的全閉環(huán)控制，解決了航空復(fù)雜曲面工件的定位難題。未來(lái)可進(jìn)一步拓展以下方向：

多傳感器融合：集成視覺(jué)傳感器（檢測(cè)表面缺陷）和超聲傳感器（測(cè)量壁厚），構(gòu)建全要素檢測(cè)加工一體化系統(tǒng)。

數(shù)字孿生應(yīng)用：通過(guò)實(shí)時(shí)采集的工件位置數(shù)據(jù)，在虛擬空間鏡像加工過(guò)程，提前預(yù)測(cè)定位誤差并優(yōu)化調(diào)整策略。

無(wú)人化生產(chǎn)線(xiàn)：與 AGV 物流系統(tǒng)、智能倉(cāng)儲(chǔ)對(duì)接，實(shí)現(xiàn)從工件上料、定位、加工到檢測(cè)的全流程無(wú)人化操作，推動(dòng)航空制造向智能化轉(zhuǎn)型。

審核編輯 黃宇