環(huán)氧樹脂覆銅板是由環(huán)氧樹脂主要組成的，但具體有哪些？以占主導(dǎo)地位的FR-4為例，其組成材料除環(huán)氧樹脂，還有固化劑、促進(jìn)劑、溶劑等。

在環(huán)氧樹脂覆銅板行業(yè)中，大量采用溴化環(huán)氧樹脂。因為溴化環(huán)氧樹脂保持了環(huán)氧樹脂的各種優(yōu)點，而且克服了一般環(huán)氧樹脂易燃的缺點，所以得到廣泛的應(yīng)用。國內(nèi)隨著覆銅板工業(yè)的發(fā)展，對溴化環(huán)氧樹脂的需求量逐年在增加。溴化環(huán)氧樹脂的合成一般采用二步法，第一步以雙酚A和環(huán)氧氯丙烷作原材，在催化劑作用下合成低分子量環(huán)氧樹脂；第二步以一定比例的低分子量環(huán)氧樹脂和四溴雙酚A作原材，加入催化劑經(jīng)加熱反應(yīng)、擴(kuò)鏈制成溴化環(huán)氧樹脂。這種傳統(tǒng)的“單峰”型環(huán)氧樹脂相對分子質(zhì)量較單一，使用上有一定困難。目前趨向于使用“雙峰”型的環(huán)氧樹脂，即將相對分子質(zhì)量高的和低的兩種環(huán)氧樹脂進(jìn)行混合，其做法是在制成的高相對分子質(zhì)量樹脂中，趁熱加入溶劑(丙酮或丁酮)，溶解均勻后添加一定比例的低相對分子質(zhì)量環(huán)氧樹脂，配成所謂“雙峰”型的環(huán)氧樹脂。

“雙峰”型的環(huán)氧樹脂含有相對分子質(zhì)量低的和高的兩部分，相對分子質(zhì)量低的環(huán)氧樹脂有利于改善對玻纖布的浸透性，而相對分子質(zhì)量高的環(huán)氧樹脂則有利于在熱壓過程中樹脂流動性的控制，在使用時可以取得較好的效果。在環(huán)氧樹脂中不可避免地存在水解氯，由于水解氯的存在使環(huán)氧樹脂的環(huán)氧基開環(huán)并與之結(jié)合。這種情況的發(fā)生導(dǎo)致環(huán)氧基減少，固化速度緩慢，在環(huán)氧樹脂中水解氯含量越大、交聯(lián)密度越小，固化后環(huán)氧樹脂的特性越差。水解氯能與咪唑促進(jìn)劑起反應(yīng)。這種閉環(huán)反應(yīng)阻礙了環(huán)氧樹脂的開環(huán)聚合，導(dǎo)致樹脂的固化速度減慢。另一方面游離的Cl-消耗了部分固化促進(jìn)劑，也導(dǎo)致了固化促進(jìn)作用的減小?？傊疄榱舜_保必要的固化速度和產(chǎn)品質(zhì)量，水解氯含量必須限制在最小程度，尤其是采用連續(xù)法生產(chǎn)覆銅板時，要求環(huán)氧樹脂在短時間內(nèi)快速固化，水解氯含量更要嚴(yán)格控制。

固化劑是環(huán)氧樹脂親密伙伴。在FR-4的樹脂配方中多數(shù)采用雙氰胺作固化劑，雙氰胺是一種應(yīng)用較早、具有代表性的潛伏性固化劑，以雙氰胺作固化劑的環(huán)氧樹脂覆銅板，具有良好的綜合性能且樹脂溶液和粘結(jié)片的貯存期長，便于生產(chǎn)管理。但雙氰胺具有吸濕性又難溶于一船溶劑，只溶于像二甲基甲酰胺這類強極性溶劑。以雙氰胺作固化劑的環(huán)氧樹脂體系，在浸膠和熱壓過程中需要較高的溫度。由于雙氰胺和環(huán)氧樹脂的相容性較差，容易出現(xiàn)雙氰胺結(jié)晶析出導(dǎo)致固化反應(yīng)不均勻，對產(chǎn)品質(zhì)量造成不良影響。檢查樹脂溶液和粘結(jié)片中雙氰胺結(jié)晶的方法是通過偏光鏡觀察，有人提出采用苯酚諾伏拉克樹脂(Novolac)作固化劑取代雙氰胺，這種做法使板材的耐熱性有所改善，但存在樹脂顏色較深、板材加熱變色等問題。實踐證明采用雙酚A型諾伏拉克樹脂作固化劑，可以很好地解決雙氰胺和苯酚諾伏拉克樹脂存在的不足。

在FR-4樹脂體系中無論是采用雙氰胺或采用諾伏拉克樹脂作固化劑，其固化速度都比較慢，為加快其固化速度在樹脂體系中需要加人適量的咪唑類固化促進(jìn)劑。在選用固化促進(jìn)劑時應(yīng)從固化速度、樹脂體系穩(wěn)定性，以及對覆銅板性能的影響等方面綜合考慮選優(yōu)錄用。還有溶劑，傳統(tǒng)的FR-4樹脂體系取用雙氰胺作固化劑，雙氰胺溶解性差，不溶于一般溶劑、只溶于一些強極性溶劑如二甲基甲酰胺等，二甲基甲酰胺的沸點高(153℃)在浸膠過程中烘箱需要較高的溫度(180℃左右)，這類溶劑都具有不同程度的毒性給生產(chǎn)、管理帶來了一些不便。

若采用諾伏拉克樹脂作固化劑，相應(yīng)地采用沸點較低、毒性較小的溶劑(如丁酮等)是有可能的，這樣既可可降低能耗又方便管理。