3. 2. 2由于轉子與汽缸的金屬材料的不同， 轉子的線脹系數(shù)大于汽缸的線脹系數(shù)， 線脹系數(shù)在汽輪機的設計、制造過程中已確定， 故不予討論。

　　3. 2. 3滑銷系統(tǒng)的影響。當機組的滑銷系統(tǒng)受阻時， 汽缸的熱膨脹值變化有跳躍式變化或汽缸的膨脹值存在變小的現(xiàn)象。在大修時對滑銷系統(tǒng)進行了檢查清理， 熱膨脹值變小的現(xiàn)象有所好轉， 但仍須在開機過程中對汽缸的熱膨脹進行監(jiān)視， 監(jiān)測有無跳躍式的變化， 以便停機檢修時進行處理。

　　3. 2. 4汽輪機啟動過程中， 各抽汽管道能否自由膨脹， 其抽汽管道膨脹的熱應力會影響汽缸熱自身膨脹的變化。

　　以上對汽缸膨脹有影響的因素， 有待于大修時予以確證和排除， 以降低運行中相對膨脹值。

　　3. 3啟動階段相對膨脹值偏大的原因分析及控制

　　1 號機汽缸和轉子可以看成是由很多段組成的， 每段的膨脹差值可由其長度和該段平均溫差求出， 而該段末端的相對膨脹值為固定點 推力軸承處 至該處中間各段膨脹差值的代數(shù)和。因此， 汽輪機各段的脹差對機組整個相對膨脹各有其影響。

　　3. 3. 1主汽參數(shù)及金屬溫升率的影響

　　汽輪機啟停過程中， 由于汽缸和轉子材料、結構尺寸以及受熱條件的不同， 即使是在相同的蒸汽參數(shù)下， 兩者之間也明顯存在溫差。

　　從傳熱的角度分析：

　　在金屬溫度已上升到該段蒸汽相應壓力的飽和溫度后， 即蒸汽不會發(fā)生凝結放熱后， 蒸汽對金屬的單位時間的放熱量Q1 為：

　　Q1= （t蒸汽-t金屬） αA金屬 （2 ）

　　式中t蒸汽為該段蒸汽的平均溫度;

　　t金屬為金屬的平均溫度;

　　α為放熱系數(shù);

　　A金屬為金屬的受熱面積。

　　金屬的單位時間的吸熱量Q2 為：

　　Q2 = m金屬cb金屬 （3）

　　式中m金屬為金屬的質(zhì)量; c 為金屬的比熱; b金屬為金屬的溫升速度。

　　如果不計散熱損失， 由Q1 = Q2 ， 整理公式 （2 ），（3）得：

　　b金屬=（ t蒸汽- t金屬） αA金屬/（m金屬c ） （4）

　　A金屬/m金屬稱為質(zhì)面比。

　　當機組啟動升速或加負荷暖機前， 轉子和汽缸與蒸汽的溫差 （t蒸汽- t金屬 ）可以視為相等， 但在升速或加負荷暖機過程中， 由于放熱系數(shù)α和質(zhì)面比A金屬m金屬的不同， 轉子與汽缸就會產(chǎn)生溫差。汽缸的質(zhì)量大， 接觸蒸汽面積小; 轉子質(zhì)量小， 接觸蒸汽的面積大， 另外， 轉子轉動時蒸汽對轉子的放熱系數(shù)比汽缸的要大， 所以轉子溫度變化快， 轉子更接近于蒸汽溫度， 因此， 在汽輪機啟停和工況變化時， 轉子隨蒸汽溫度的變化膨脹或收縮更為迅速。在每個暖機階段， 轉子溫度逐漸升到比較接近周圍蒸汽的溫度之后， 溫升率明顯下降， 而汽缸則仍以接近于原來的溫升率升高溫度。因此經(jīng)過一段時間后，汽缸與轉子的溫差縮小， 這樣就可以升速或升負荷到下一暖機階段。

　　在滑參數(shù)啟動過程中， 對主汽參數(shù)的控制和金屬的溫升率的控制是防止汽輪機的正脹差值過大的主要手段。要防止蒸汽參數(shù)過高， 蒸汽參數(shù)過高會引起進汽量少， 暖機不均勻， 使轉子加熱過快， 汽缸加熱相對過慢， 汽缸和轉子的溫差加大， 使得相對膨脹正值增加過快。

　　如在 2007年1號機開機， 主汽溫度320℃， 壓力2.7 MPa 時沖轉。主汽溫度365℃， 壓力3.2 MPa 時并網(wǎng)， 相對膨脹增大至3.0 mm。鍋爐蒸汽溫度降至350℃時， 相對膨脹回落0.2 mm。

　　3. 3. 2控制軸封供汽對脹差的影響

　　高壓汽輪機從調(diào)節(jié)汽室沿前軸封漏出的蒸汽，故前軸封段的轉子溫度較高， 且在汽輪機軸封處由于蒸汽流速高蒸汽的放熱系數(shù)也大。再者， 高溫高壓汽輪機汽封段轉子長度較大， 如果有效地降低軸封供汽溫度， 對軸封段的正脹差減小是有利的。

　　軸封供汽有2 種來源： 廠用汽 壓力0.89 MPa溫度約280℃ 和高除汽平衡汽 壓力約為0.5 MPa溫度約158℃ 。運行中7 號機一般采用廠用汽作為軸封供汽的熱源。在啟動過程中， 轉子軸封段溫升率較快， 膨脹大， 應盡可能采用高除汽平衡汽源， 以低溫蒸汽降低轉子溫升率。

　　在1 號機開機中， 盡快將高除壓力升至正常， 將軸封汽源由廠用汽 280℃ 倒為汽平衡

　　158℃ 汽源， 對脹差的控制起到了較好的效果。