1 引言

　　在保護材料生產(chǎn)行業(yè)，配料通常是將原材料按某種比例均勻混合在一起， 用以形成一種新的材料，因此配料是這類行業(yè)生產(chǎn)的重要組成部分。在生產(chǎn)過程中，各種原料要嚴格按比例進行均勻混合，就必須靠配料機械來完成，目前工廠一般使用兩種方法，第一種方法采用人工稱重，然后將成比例的各種原材料同時放入配料機中攪拌。另一種方法是自動稱重，自動攪拌。由于很多原始材料為粉狀或顆粒，人工配料時，人體容易吸入粉塵等雜物，導致職業(yè)病出現(xiàn)，增加了生產(chǎn)風險和勞動力成本，同時配料品種繁多，數(shù)量巨大，因此人工配料難以現(xiàn)場管理，很容易出現(xiàn)誤配，不但質量難以保證，同時也增加了管理成本。為了保證產(chǎn)品質量，提高生產(chǎn)效率，要求采用準確、可靠的自動配料系統(tǒng)。

　　2 基于 PLC、 工控機和稱重儀表的配料系統(tǒng)

　　在河南西峽保護材料集團現(xiàn)有的配料系統(tǒng)中，工人首先將材料運送到稱重車間，稱重完之后，再將材料手動送到配料機上進行配料，稱重車間使用了杭州四方的稱重儀表進行稱重，通過RS232口和工控主機相連，位于中控室的工控主機負責記錄稱重結果，顯示稱重數(shù)據(jù)，同時，控制人員可以在中控室通過控制電路手動控制配料過程的起停。

　　這種方式效率低下，同時，主機上運行的是C語言開發(fā)的DOS程序 [1] ，可擴性差，人機交互困難，不能完成自動配料的所有要求。為了提高生產(chǎn)率，降低成本，需要采用全自動配料系統(tǒng)。

　　新系統(tǒng)采用主從式結構。 以工控機為上位主機，以西門子PLC [2] 、變頻器和稱重儀表為下位從機。主機處于主導地位，實現(xiàn)對各從機的通信管理和控制，將工控機的RS-232異步通信口經(jīng)電平轉換后與PLC相連，形成上、下位機通信的一個物理通道;將主機的另一個RS-232口和稱重儀表的通信口相連，構成第二個物理通道。上位機采用輪詢方式，逐個與從站通信。上位機把任務規(guī)劃的結果傳送給PLC，在PLC進行控制的過程中，上位機使用上位機連接命令監(jiān)視下位機的運行狀態(tài)和數(shù)據(jù)區(qū)內容，實時讀取PLC的內部狀態(tài)以及稱重儀表的實時數(shù)據(jù)，在上位機上顯示。

　　總體上講，系統(tǒng)具有如下功能：

　?、偃詣优淞?，在設定好配方之后，系統(tǒng)自動按照配方稱重配料，無需操作人員干預;

　?、诰哂袌蟊砉δ埽梢援a(chǎn)生日報表，實時報表和月報表、年報表等;

　　③動態(tài)增加和修改報表，系統(tǒng)通過設定權限，賦予技術人員或操作人員修改，增加配方的權利，同時記錄該次修改的日期和操作人員編號;

　?、軘嚯娀謴凸δ?，系統(tǒng)能夠在突然斷電的情況下， 恢復斷電前的測量記錄;

　?、菥钟蚓W(wǎng)共享功能， 主機在局域網(wǎng)內可以共享數(shù)據(jù)，方便車間主管了解工程進度和其他情況。

　　2.1 系統(tǒng)的組成

　　整個全自動配料混合系統(tǒng)由工控機、PLC、工業(yè)稱重儀表、變頻器、振動電機、混料機、傳感器、傳送帶等部分組成。

　　上位工控機提供人機交互界面， 完成控制信息輸人、數(shù)據(jù)管理、進行數(shù)據(jù)顯示、存儲、統(tǒng)計和報表等功能，上位機采用IPC810工控機，它的主要工作如下： 工控主機首先根據(jù)操作人員的指令， 讀取某個編號的配方， 然后， 根據(jù)配方中配料的比例及先后順序，向PLC發(fā)出開始配料的指令，使得PLC能夠起動特定的變頻器。在配料過程中，工控主機以輪詢的方式，一方面實時讀取PLC的狀態(tài)字，了解PLC及PLC下級設備的運行狀態(tài); 另一方面實時讀取安裝在配料機上的稱重儀表的稱重數(shù)據(jù)， 按照配料策略， 當稱重接近配方中的設定值時， 主機向PLC發(fā)出停止本次配料的指令。 當一個配方上的所有材料都配完后， 整個配料過程暫停，等待操作人員的指令。

　　系統(tǒng)運行過程中，PLC與上位機實時通信，從而保證界面上顯示的數(shù)據(jù)與現(xiàn)場實際數(shù)據(jù)的一致性，操作人員在上位機上發(fā)出的操作命令和設定參數(shù)都可以實時送到PLC，PLC的主要工作有：①接收上位機發(fā)送來的命令，通過變頻器控制振動電機的起、停和快慢;②將變頻器的運行狀態(tài)實時寫入內存數(shù)據(jù)區(qū)，供工控機讀取;③將自身的各種狀態(tài)以狀態(tài)字的形式準備好，共工控機實時讀取。

　　2.2 控制策略及配料過程

　　通過對配料過程的特點進行分析，得到配料過程具有如下特點：

　　(1)被控對象是單向的不可逆系統(tǒng)。原料沒有辦法從配料機中重新回到傳送帶上。

　　(2) 具有明顯的時滯性。 當配料達到設定值時，PLC控制電機停止傳送原料，這時傳送帶上具有部分原料無法回收，所以系統(tǒng)具有明顯的時滯性。

　　(3)受控特性是開關性的。系統(tǒng)的起、?？刂频榷际情_關量。

　　(4)配料系統(tǒng)在正常工作區(qū)內是線性的。

　　因此，我們考慮采用快速、慢速、提前發(fā)出停止加料指令等控制策略， 同時利用PLC的互鎖技術確保配料的順利進行。系統(tǒng)起動后，工控機向PLC發(fā)出開始加料信號，PLC控制變頻器驅動電機進行快速加料， 同時， 工控主機通過串口持續(xù)不斷的讀取稱重儀表的稱重數(shù)據(jù)， 當重量值接近設定值時， 工控主機向PLC發(fā)出停止加料的控制指令，此時，PLC控制變頻器進行慢加，通過事先估計出傳送機構上原料的殘余， 設定值和實際加料的差值和傳送機構上原料的殘余相當時，PLC真正發(fā)出停止指令，該指令由變頻器執(zhí)行， 從而控制電機停機， 停機后傳送機構上的原料無殘余，配料精度符合要求。流程如圖1所示。

　　3 工控主機軟件設計

　　工控機主要完成的任務如下：

　　(1)提供配料過程的動畫顯示。

　　(2) 向PLC發(fā)出控制指令， 讀取PLC的運行狀態(tài)。

　　(3)讀取稱重儀表上的稱重信號，并將稱重值在顯示器上顯示，根據(jù)稱重數(shù)據(jù)，向PLC發(fā)送指令。

　　(4) 數(shù)據(jù)庫和報表， 保存配料數(shù)據(jù)， 打印報表。

　　(5)配方的增加與修改。

　　(6)配料故障輔助報警等其他功能。

　　3.1 配料軟件的界面設計

　　上位工控機使用紫金橋組態(tài)軟件設計人機界面，工業(yè)控制組態(tài)軟件實際上是一種能由用戶根據(jù)自己的需要進行二次開發(fā)的軟件開發(fā)平臺。我們可以根據(jù)工藝要求在該平臺上對整個監(jiān)控系統(tǒng)開發(fā)出友好的人機界面，操作員通過該界面可以與現(xiàn)場設備進行實時交互。 紫金橋軟件是HMI/SCADA工業(yè)自動化組態(tài)軟件，它提供了一個高度集成化、可視化的開發(fā)環(huán)境。

　　該軟件具有如下一些特點：

　　(1)多種通信功能。 紫金橋組態(tài)軟件 [3] 支持如下通信功能：

　　1)支持RS232、RS422、RS485等串口通信方式，并支持無線電臺、電話撥號、電話輪詢撥號等方式。

　　2)以太網(wǎng)通信同時支持有線以太網(wǎng)和無線以太網(wǎng)。

　　3)所有設備的驅動程序均支持GPRS、CDMA、GSM等移動網(wǎng)絡標準。

　　(2)方便的開發(fā)系統(tǒng)。豐富的組件和控件構成強大的HMI開發(fā)系統(tǒng);增強的過渡色與漸進色功能，從根本上解決了很多同類軟件在過多使用過渡色、 漸進色時嚴重影響畫面刷新速度和系統(tǒng)運行效率的問題; 更加靈活多樣的矢量子圖， 使得制作工程畫面更快捷;提供面向對象編程方式，內置間接變量、中間變量、數(shù)據(jù)庫變量，支持自定義函數(shù)和自定義菜單。

　　(3)開放性。紫金橋組態(tài)軟件的開放性表現(xiàn)在如下幾個方面：

　　1)支持Excel以VBA的方式訪問數(shù)據(jù)庫。

　　2)軟件為開放式體系結構，全面支持DDE，OPC， ODBC/SQL， ActiveX，DNA標準。以OLE，COM/DCOM、 動態(tài)鏈接庫等多種形式提供外部訪問接口， 便于用戶利用各種常用開發(fā)工具 (如： VC++、VB等)進行深層的二次開發(fā)。

　　3)紫金橋組態(tài)軟件I/O驅動程序的體系結構為開放式結構，其接口部分源代碼完全公開，用戶可以自行開發(fā)新的驅動程序。

　　(4)數(shù)據(jù)庫功能.紫金橋組態(tài)軟件內置了實時數(shù)據(jù)庫，而且實時數(shù)據(jù)庫又內置多種功能塊，來完成數(shù)據(jù)處理與存儲，可實現(xiàn)累計、統(tǒng)計、控制、線形化等多種功能。

　　(5)支持多種設備及總線。支持國內外大部分知名廠家生產(chǎn)的PLC、調節(jié)器、智能儀表、智能終端、智能模塊;此外，還支持Profibus，Can，LonWorks和Modbus等標準的現(xiàn)場總線。

　　3.2 系統(tǒng)的 I/O 點數(shù)

　　紫金橋組態(tài)軟件用實時數(shù)據(jù)庫點來表示I/O點。經(jīng)過分析，系統(tǒng)需要三個I/O點，兩個數(shù)字控制點用來通過PLC控制電機的起、停，因此這兩個點的數(shù)據(jù)鏈接選擇分別為PLC的兩個數(shù)字量輸入輸出通道。一個模擬點用來表示從稱重儀表上讀取的實時數(shù)據(jù)，因此，該點的數(shù)據(jù)鏈接為稱重儀表的測量值。

　　4 通信程序設計

　　通信程序設計主要包含三部分，第一部分為主機與PLC的通信;第二部分為主機與稱重儀表的通信;第三部分為PLC與變頻器之間的通信。

　　4.1 主機與 PLC 的通信

　　組態(tài)軟件一般都內置了主流PLC的驅動程序，首先在紫金橋組態(tài)軟件中新建一個PLC虛擬設備，該虛擬設備的型號必須和使用的真實PLC的型號一致，如果在組態(tài)軟件中找不到所需的PLC的型號，則可以委托軟件廠家免費開發(fā)一個新的該型號PLC驅動。虛擬設備用來映射真實的設備，這里，我們使用的PLC是SimensS7-300，設定主機通過串口1和PLC通信。

　　4.2 主機與稱重儀表的通信

　　針對稱重儀表，我們使用的是杭州四方的稱重儀表，為了使儀表和組態(tài)軟件很好的通信，我們特別委托紫金橋公司為該儀表開發(fā)了驅動程序。首先我們從組態(tài)軟件的驅動列表中選擇一個我們需要的設備類型，并針對該類型，建立一個虛擬設備，用來映射真實的稱重儀表，然后設定儀表與計算機的通信端口及通信協(xié)議。

　　4.3 PLC 與變頻器之間的通信

　　由于配料車間有多種原材料，為了配料方便，我們設置了多個傳送帶，所以配料系統(tǒng)一個PLC需要鏈接多個變頻器。為此我們在PLC和變頻器之間使用了Profibus總線進行通信，將專用的Profibus通信模塊插入到變頻器上，并設定好變頻器的從站地址，然后通過Profibus連接器接入到PLC中，PLC通過編程，實現(xiàn)對該變頻器進行報文的發(fā)送與接收，將控制字發(fā)送到變頻器，同時把狀態(tài)字從變頻器中讀取回來。

　　CPU315-2DP作為Profibus主站，每個與主站通信的變頻器可以看作是一個Profibus從站。通信時，主站根據(jù)通信報文中的地址字符來選擇要傳輸數(shù)據(jù)的從站。從站本身不能主動發(fā)送數(shù)據(jù)，各個從站之間也不能直接進行信息的傳輸。系統(tǒng)所選用的變頻器型號均為Siemens MicroMaster430系列 [4] 。PLC和變頻器之間主要的通信主要涉及兩個概念。第一是數(shù)據(jù)報文，第二是控制字與狀態(tài)字。

　　(1)通信報文。 每條報文都是以字符STX開始，接著是長度說明LGE和地址字節(jié)ADR，然后是采用的數(shù)據(jù)字符，報文以數(shù)據(jù)塊的檢驗符BCC結束，主要字段的解釋如下：

　　STX區(qū)是一個字節(jié)的ASCII字符(02hex)，表示一條信息的開始。

　　LGE區(qū)是一個字節(jié)，指明這一條信息中后跟的字節(jié)數(shù)目。

　　ADR區(qū)是一個字節(jié)，是從站結點(即變頻器)的地址。

　　BCC區(qū)是長度為一個字節(jié)的校驗和，用于檢查該信息是否有效。它是該信息中BCC前面所有字節(jié)“異或”運算的結果。 如果根據(jù)校驗和的運算結果，表明變頻器接收到的信息是無效的，它將丟棄這一信息，并且不向主站發(fā)出應答信號。

　　(2)控制字與狀態(tài)字。PLC通過變頻器的PKW區(qū)可以讀寫變頻器的參數(shù)值，從而改變或了解變頻器的工作狀態(tài)。在本系統(tǒng)中，PLC讀出該區(qū)的數(shù)據(jù)，放在特定的數(shù)據(jù)區(qū)中，供工控機查詢，查詢結果在工控機上顯示。

　　5 結論

　　本系統(tǒng)通過工控機、PLC和變頻器的協(xié)調工作，完成了所需自動配料任務， 系統(tǒng)自2008年5月投入使用以來，每天配料100多噸，完成配方10個左右，不但可實時顯示工況，而且可以提供配方修改、增加等功能;實際運行表明，系統(tǒng)運行穩(wěn)定、可靠，人機界面美觀，操作方便，同時系統(tǒng)采用組態(tài)軟件開發(fā)，可以為以后的升級提供便利。

　　新舊系統(tǒng)的功能和用途對比如表1所示。