缺陷形成原因

防止措施

焊縫金屬裂紋

1.焊縫深寬比太大

2.焊道太窄 (特別是角焊 縫和底層焊道)

3.焊縫末端處的弧坑冷卻

過快

增大電弧電源或者減小焊接電流以加寬焊道而減小 熔深

減慢焊接機(jī)器人行走速度以加大焊道的橫截面

采用衰減控制以減小冷卻速度;適當(dāng)?shù)靥畛浠】?在

完成焊道的頂部采用分段退焊技術(shù)一直到焊縫結(jié)束

夾渣

1.采用多道焊矩路過渡 (熔焊渣型夾雜物)

2.高的行走速度(氧化膜

型夾雜物)

在焊接后續(xù)焊道之前，清除掉焊縫邊上的渣殼

減小行走速度;采用含脫氧劑較高的焊絲;提高電弧 電壓

氣孔

1.保護(hù)氣體覆蓋不足

2.焊絲的污染.

3.工件的污染

4. 電弧電壓太高

5.噴嘴與工件距離太大

增加保護(hù)氣體流量，排除焊縫區(qū)的全部空氣;減小保 護(hù)氣體的流量，以防止卷人空氣;清除氣體噴嘴內(nèi)的 飛濺;避免周邊環(huán)境的空氣流過大，破壞氣體保護(hù);降 低焊接速度;減小噴嘴到工件的距離;焊接結(jié)束時(shí)應(yīng) 在熔池凝固之后再移開焊槍噴嘴。

采用清潔而干燥的焊絲;清除焊絲在送絲裝置中或?qū)?絲管中粘附上的潤(rùn)滑劑在焊接之前清除工件表面上 的全部油脂、銹、油漆和塵土;采用含脫氧劑的焊絲。 減小電弧電壓。

減小焊接機(jī)器人焊絲的伸出長(zhǎng)度。

咬邊

1.焊接速度太高

2. 電弧電壓太高

3. 電流過大

4.停留時(shí)間不足

5.焊槍角度不正確

減慢焊接速度

降低電壓

降低送絲速度

增加焊接機(jī)器人在熔池邊緣的停留時(shí)間.

改變焊槍角度使電弧力推動(dòng)金屬流動(dòng)

未熔合

1.焊縫區(qū)表面有氧化膜或 銹皮

2.熱輸人不足

3.焊接熔池太大

4.焊接技術(shù)不合適

5.接頭設(shè)計(jì)不合理

在焊接之前清理全部坡口面和焊縫區(qū)表面上的軋制 氧化皮或雜質(zhì)提高送絲速度和電弧電壓;減小焊接速 度。

減小電弧擺動(dòng)以減小焊接熔池。

采用擺動(dòng)技術(shù)時(shí)應(yīng)在靠近坡口面的熔池邊緣停留;焊 絲應(yīng)指向熔池的前沿。

焊接機(jī)器人坡口角度應(yīng)足夠大，以便減少焊絲伸出長(zhǎng)度(增大電 流)，使電弧直接加熱熔池底部:坡口設(shè)計(jì)為J 形或U

形。

未焊透

1.坡口加工不合適

2.焊接技術(shù)不合適

3.熱輸人不合適

接頭設(shè)計(jì)必須合適，適當(dāng)加大坡口角度，使焊槍能夠 直接作用到熔池底部，同時(shí)要保持噴嚅到工件的距離 合適;減小鈍邊高度;設(shè)置或增大對(duì)接接頭中的底層 間隙。

使焊絲保持適當(dāng)?shù)男凶呓嵌?，以達(dá)到最大的熔深;使 電弧處在熔池的前沿。

提高送絲速度以獲得較大的焊接電流，保持噴嘴與工

件的距離合適。

熔透過大

1.熱輸人過大

2.坡口加工不合適

減小送絲速度和電弧電壓;提高焊接速度

減小過大的底層間腺;增大鈍邊高度

蛇形焊道

1.焊絲伸出長(zhǎng)度過大

保持合適的焊絲伸出長(zhǎng)度

2.焊絲的校正機(jī)構(gòu)調(diào)整不 良.

3.導(dǎo)電嘴磨損嚴(yán)重

再仔細(xì)調(diào)整

為焊接機(jī)器人更換新的導(dǎo)電嘴

飛濺

1. 電弧電壓過高或過低2.焊絲與工件清理不良

3.焊絲不均勻

4.導(dǎo)電嘴磨損嚴(yán)重

5.焊機(jī)動(dòng)特性不合適

根據(jù)焊接電流仔細(xì)調(diào)節(jié)電壓;采用一元化調(diào)節(jié)焊機(jī)。 焊前仔細(xì)清理焊絲及坡口處。

檢查壓絲輪和送絲軟管(修理或更換)。

更換新導(dǎo)電嘴。

對(duì)于整流式焊機(jī)應(yīng)調(diào)節(jié)直流電感;對(duì)于逆變式焊機(jī)須

調(diào)節(jié)控制回路的電子電抗器。