客戶需求與問題

客戶是一家專注于食品、醫(yī)藥包裝領域的瓶蓋生產企業(yè)，在自動化入墊工序中遭遇持續(xù)性質量難題。其生產線在完成鋁箔墊片入蓋操作時，因墊片輸送機構偶發(fā)的疊片現(xiàn)象，導致約 3%-5% 的瓶蓋出現(xiàn)雙墊片入蓋情況。此類不合格品若流入下游企業(yè)，可能造成密封性能異常（如過度密封導致開啟困難或密封失效），引發(fā)客戶投訴及批量退貨風險。同時，企業(yè)需安排 2 名質檢人員在產線末端進行人工篩選，日均返工處理量達 500-1000 件，不僅增加人力成本，還因人工檢測的疲勞誤差導致約 1% 的漏檢率。因此，企業(yè)明確需求：需一款能適配現(xiàn)有產線節(jié)奏、精準識別單 / 雙墊片的自動化檢測設備，替代人工檢測，消除疊片入蓋隱患。

產線工況參數(shù)

該企業(yè)入墊生產線的核心參數(shù)如下：

?瓶蓋規(guī)格：直徑 20-30mm（涵蓋飲料瓶、藥瓶等多品類瓶蓋），高度 8-12mm，材質為 PP 塑料（表面略帶弧形）

?生產節(jié)奏：連續(xù)運行模式，穩(wěn)定速度 200 個 / 分鐘，單日有效生產時長 16 小時

?墊片特性：鋁箔材質，單片厚度 0.1-0.2mm

解決方案與實施細節(jié)

針對客戶需求及產線特性，最終選用阿童木 MDSC-900E 金屬單雙片檢測器作為核心解決方案

具體實施細節(jié)如下：

設備技術適配性

MDSC-900E單雙片檢測器采用電磁感應原理，通過檢測鋁箔墊片的金屬特性差異實現(xiàn)單雙片識別，它的響應時間為600 pcs/min，輕松匹配 200 個 / 分鐘的產線速度。900E支持0.1-8mm鋁材厚度檢測范圍，可覆蓋客戶全系列瓶蓋規(guī)格和厚度。

安裝與調試

?傳感器探頭：傳感器一端采用支架固定于傳送帶正上方，距瓶蓋頂面垂直距離設定為 35mm左右距離，另一端安裝在皮帶下方，兩個探頭中心與傳送帶中線對齊，確保檢測區(qū)域覆蓋瓶蓋墊片所在位置

?控制器：集成于產線底部獨立機柜上，同時接入產線 PLC 系統(tǒng)、到位開關，實現(xiàn)檢測信號與傳送帶啟停、剔除裝置的聯(lián)動。

?剔除裝置：配套的氣動吹嘴安裝于傳感器下方，確保不合格品在通過檢測區(qū)域后被精準吹入收集箱，不影響后續(xù)瓶蓋輸送

運行流程

1.入墊后的瓶蓋經傳送帶以勻速輸送至檢測區(qū)域

2.瓶蓋觸發(fā)到位開關，開關向控制器發(fā)送觸發(fā)信號

3.控制器同步啟動傳感器檢測，對瓶蓋內墊片的金屬信號采集與分析

4.若判定為單墊片，控制器輸出放行信號，瓶蓋繼續(xù)隨傳送帶流轉至下一工序

5.若判定為雙墊片，控制器立即向氣動吹嘴發(fā)送剔除信號，在瓶蓋到達吹嘴位置時啟動吹氣，將其推入側邊收集箱

應用成效

設備投入運行 3 個月后的實際數(shù)據顯示：

?質量控制：雙墊片入蓋不合格率從原來的 3%-5% 降至 0.1% 以下，漏檢率為 0，完全杜絕批量質量事故

?效率提升：取消末端人工質檢崗位，年節(jié)省人力成本約 10萬元；因不合格品返工導致的產線停機時間減少 95%，日均有效產能提升約 2000 件

通過阿童木提供的疊料檢測方案，客戶在保障產品質量穩(wěn)定性的同時，實現(xiàn)了降本增效，其下游客戶的包裝密封性投訴量較之前下降 80%，進一步鞏固了合作關系。