整車廠的應(yīng)對(duì)

　　工業(yè)4.0不是一場(chǎng)突然而至的革命，也不是可以一蹴而就的革新。寶馬集團(tuán)工業(yè)4.0生產(chǎn)專家克里斯蒂安·潘純（ChristianPatron）博士認(rèn)為，“在寶馬集團(tuán)，不斷改進(jìn)生產(chǎn)系統(tǒng)是日常工作，工業(yè)4.0是符合寶馬邏輯的下一步，而絕不是革命性改變”。

　　寶馬工廠在自動(dòng)化、智能化上的一些嘗試，有的已經(jīng)被列為工業(yè)4.0的生產(chǎn)方式。一個(gè)廣被提及的事例是，寶馬蘭茨胡特工廠在汽車保險(xiǎn)杠生產(chǎn)中啟用非接觸式手勢(shì)識(shí)別系統(tǒng)。這種系統(tǒng)被視為一種智能人機(jī)交互的范例。

　　虛擬手勢(shì)識(shí)別系統(tǒng)由安裝在檢驗(yàn)工作區(qū)域上方的2臺(tái)3D攝像機(jī)、紅外傳感器等部分組成，系統(tǒng)內(nèi)保存有保險(xiǎn)杠部件的3D實(shí)體模型數(shù)據(jù)，并在檢驗(yàn)區(qū)域建立起3D空間掃描坐標(biāo)系：當(dāng)工件進(jìn)人檢驗(yàn)區(qū)后，檢驗(yàn)人員只需幾個(gè)手勢(shì)，即可完成檢驗(yàn)工作：比如指點(diǎn)偏差所在的部位后，設(shè)備即可精確記錄下該偏差產(chǎn)生的位置以及偏差數(shù)據(jù)；而如果零件合格，檢驗(yàn)員只需滑動(dòng)手指，就可以指示系統(tǒng)該零件已經(jīng)通過檢驗(yàn)。

　　在這套創(chuàng)新系統(tǒng)的支持下，不但能夠加速檢測(cè)過程。檢驗(yàn)精度和零件偏差的定位精度也大幅提升。同時(shí)因無需配備護(hù)目鏡、麥克風(fēng)等裝備，提升了檢驗(yàn)員工作的舒適度及工作效率，而且，系統(tǒng)操作簡(jiǎn)單易學(xué)，大受檢驗(yàn)人員的認(rèn)可和歡迎。

　　這正印證了寶馬集團(tuán)新任董事長(zhǎng)科魯格（HaraldKmger）的表述——“對(duì)寶馬而言，工業(yè)4.0并不是一味追求自動(dòng)化，排斥人參與生產(chǎn)的全過程；與之相反，我們認(rèn)為未來的智能科技將著眼于更高層次的人機(jī)交互領(lǐng)域，讓科技裝備為工作人員提供更好的支持”。

　　2015年5月22日，奧迪在公司年度股東大會(huì)上，通過“Encounter”雜志詮釋“智能工廠”的愿景。在他們的規(guī)劃中，有朝一日，汽車工廠將擁有與當(dāng)下截然不同的智能系統(tǒng)、創(chuàng)新技術(shù)，以及高效組織構(gòu)架。

　　在他們的規(guī)劃中，裝配線已不復(fù)存在，井然有序的流水作業(yè)也不再適用。平板運(yùn)輸機(jī)器人——所謂的“自動(dòng)運(yùn)輸系統(tǒng)”（Driverless Transport Systems）“搬運(yùn)”著各種尚未制造完成的汽車，在這座工廠中你會(huì)看到奧迪的所有車型，但卻已經(jīng)找不到兩輛完全相同的汽車。奧迪為這一場(chǎng)景轉(zhuǎn)化為現(xiàn)實(shí)設(shè)定了時(shí)間截點(diǎn)——2030年。

　　相比寶馬等德國車企，日系車企豐田也有自己成熟的制造體系，雖然日本沒有提出類似工業(yè)4.0的概念，但豐田基于1960年代創(chuàng)造的精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)所做的擴(kuò)展。在某種程度上，與21世紀(jì)出爐的工業(yè)4.0理念有很多相融合之處。

　　雙重角色

　　在推進(jìn)工業(yè)4.0的過程中，數(shù)據(jù)安全是企業(yè)非常關(guān)注的—項(xiàng)內(nèi)容。英飛凌與德國電信就共同推出一款用于保護(hù)網(wǎng)絡(luò)化生產(chǎn)的安全解決方案。

　　在去年德國1T峰會(huì)上，德國***默克爾觀看的工業(yè)4.0智能生產(chǎn)演示中，英飛凌的安全產(chǎn)品對(duì)生產(chǎn)的各個(gè)環(huán)節(jié)進(jìn)行身份認(rèn)證，以保障整個(gè)生產(chǎn)過程的數(shù)據(jù)和信息安全除了在自己的工廠里實(shí)踐工業(yè)4.0，還為別的企業(yè)提供解決方案。在工業(yè)4.0的推進(jìn)中，英飛凌實(shí)際扮演了雙重角色。

　　同樣扮演雙重角色的還有博世、西門子等巨頭企業(yè)，它們也基于各自的優(yōu)勢(shì)推出了自己的智能制造解決方案：西門子認(rèn)為未來互聯(lián)網(wǎng)與傳統(tǒng)制造業(yè)的結(jié)合會(huì)在數(shù)字工廠落地，因此它推出了自己的數(shù)字工廠解決方案（DigitalFactorySoluticm）。為此，西門子在2006年以32億美元收購PLM 軟件商UGS。

　　UCS擁有在線設(shè)計(jì)軟件平臺(tái)NX，其中內(nèi)置CAD、CAM等一系列設(shè)計(jì)軟件，還包括數(shù)字化生產(chǎn)流程規(guī)劃軟件以及市面上領(lǐng)先的解決方案。西門子將UGS的軟件平臺(tái)接入自己的工業(yè)自動(dòng)化生產(chǎn)系統(tǒng)之上，形成了一套制造業(yè)解決方案。

　　整合之后，西門子數(shù)字工廠藍(lán)圖初具規(guī)模，基于數(shù)據(jù)分享的合作平臺(tái)，生產(chǎn)者與用戶、供應(yīng)商共同組成數(shù)字工廠，通過PLM、MES、TIA三位一體的軟件系統(tǒng)平臺(tái)，實(shí)時(shí)溝通，達(dá)成產(chǎn)品從研發(fā)設(shè)計(jì)到售后服務(wù)的全周期管理。

　　在數(shù)字模擬平臺(tái)上，虛擬產(chǎn)品與現(xiàn)實(shí)中在工廠走流程的產(chǎn)品一一對(duì)應(yīng)。工廠內(nèi)的具體執(zhí)行系統(tǒng)，可以根據(jù)數(shù)字模擬平臺(tái)的要求進(jìn)行一定程度的重構(gòu)。目前西門子的數(shù)字工廠解決方案，已經(jīng)在一些高端汽車業(yè)的自動(dòng)化制造過程中得到應(yīng)用。

　　另外，為了配合自己的工業(yè)自動(dòng)化產(chǎn)品，西門子還推出了一款“西門子工業(yè)支持中心”的APP。這個(gè)APP將西門子的5000多份各種手冊(cè)、操作指南，以及60000多個(gè)常見問題解答集成到網(wǎng)絡(luò)平臺(tái)，給客戶提供了極大便利。

　　博世也一直在研究工業(yè)4.0的解決方案，近來推出了“慧連制造”解決方案。該方案核心為制造物流軟件平臺(tái)，包括制程質(zhì)量管理、遠(yuǎn)端服務(wù)管理、預(yù)測(cè)維護(hù)。

　　有人認(rèn)為，在這個(gè)方案中，制程質(zhì)量管理已經(jīng)具備了工廠內(nèi)信息實(shí)時(shí)互聯(lián)等智慧工廠的基本要素，遠(yuǎn)端服務(wù)管理、預(yù)測(cè)維修都是基于物聯(lián)網(wǎng)產(chǎn)生的價(jià)值鏈延伸，也就是說博世的慧連制造已經(jīng)具備了工業(yè)4.0的關(guān)鍵基礎(chǔ)。